Voor het orderverzamelen van duizenden kleine onderdelen per week, vertrouwt Keller Keukenfabriek op een pick-to-light- en een pick-to-colour-systeem van Pcdata. Leverbetrouwbaarheid en productiviteit zijn fors gestegen. Tevens slaagde Keller erin de voorraadverschillen te minimaliseren en kan het personeel nu flexibeler worden ingezet.
Jarenlang verzamelde keukenfabrikant Keller uit Roosendaal de fournituren die nodig zijn bij de productie van keukens – zoals schroeven, pluggen, stelpoten, afdekkapjes en grepen – met behulp van een papieren picklijst. “Een arbeidsintensief proces, dat sneller en efficiënter kon”, kijkt Gerard Maanders, hoofd logistiek, terug. Bovendien wilde de keukenproducent de leverbetrouwbaarheid verhogen en voorraadverschillen verder reduceren.
Verschillende alternatieven werden geanalyseerd, waarbij ook de flexibele inzet van personeel werd meegenomen. Een pick-to-light-systeem bleek het beste aan de wensen en eisen te voldoen, maar de inzet bij Keller zou – ondanks de wekelijkse behoefte aan zo’n 133.000 te verzamelen onderdelen – te klein zijn om de case rendabel te krijgen.
Niet rendabel
Maanders was echter zo overtuigd van de voordelen, dat hij de overgebleven aanbieders vroeg om mee te denken over een praktijkgerichte oplossing die wél rendabel is. Bij Pcdata vond het hoofd logistiek uiteindelijk wat hij zocht: “Hun oplossing was het meest stabiel en herkenbaar voor onze medewerkers.”
In overleg met Pcdata besloot Keller de snellopers met behulp van pick-to-light te verzamelen en de B- en C-artikelen te picken via pick-to-colour. Onderdelen die 5 keer of vaker per dag worden gepickt (ongeveer 80 sku’s, red.), zijn opgeslagen in het pick-to-light-gedeelte. De overige artikelen liggen aan de andere kant van het gangpad, in gekleurde bakken, en worden via het pick-to-colour-principe verzameld.
In dat pick-to-colour-segment volstaat één lampje per 5 opslaglocaties. Als een artikel uit een bepaalde bak moet worden gepickt, licht het lampje op in de kleur van de betreffende bak. Dankzij het pick-to-colour principe volstaan niet alleen minder lampjes. Ook de investering voor de aansturing is lager.
Pickstraat
In het voormalig fourniturenmagazijn is een pickstraat geplaatst, waar de onderdelen volgens pick-to-light- en pick-to-colour-principes worden verzameld. Nadat de benodigde data zijn aangeleverd vanuit het ERP-systeem, voert het systeem een volumecalculatie uit. Op basis van die calculatie wordt het aantal en typen dozen bepaald dat nodig is voor de betreffende orders. Het aantal en formaat van de dozen is daarbij altijd minimaal, rekening houdend met een maximaal gewicht van 10 kg per doos.
Vervolgens worden de onderdelen verzameld op basis van de ritindeling. Het verzendetiket − dat door het systeem automatisch is geprint − wordt gescand, waarna de betreffende displays in de eerste zone oplichten. Met het oplichten van die displays wordt ook direct de eerste zone van het pick-to-colour systeem geactiveerd. Snellopers en langzaamlopers worden dus gelijktijdig verzameld. Zodra een zone gereed is, wordt de orderdoos over een rollenbaan naar de volgende zone getransporteerd, waar het pickproces wordt voortgezet.
Productiever en betrouwbaarder
Dankzij het nieuwe orderverzamelconcept is de leverbetrouwbaarheid fors gestegen. Uit steekproeven bleek dat er voorheen 50 pickfouten werden gemaakt op 2.500 picks. Een foutpercentage van twee procent, dus. “Los van de omzetwaarde en de extra werkzaamheden die moeten worden verricht voor de naleveringen, komt dat onze goede naam natuurlijk niet ten goede”, weet Maanders. “De klanttevredenheid leidt onder die fouten.”
Met het pick-to-light-systeem wilde Keller de leverbetrouwbaarheid verhogen naar 99%. Dat doel is ruimschoots gehaald; de leverbetrouwbaarheid bedraagt zelfs bijna 100%.
De productiviteitsverbetering bedraagt ongeveer 20%. Er worden geen picklijsten meer uitgedraaid en uitgedeeld. Met andere woorden: er is minder administratieve rompslomp. De benodigde informatie wordt nu eenmalig ingevoerd in ons systeem, waarna op de juiste momenten automatisch de benodigde stickers en pakbonnen worden uitgeprint. “We kunnen hetzelfde werk betrouwbaarder en efficiënter uitvoeren met minder mensen”, aldus het hoofd logistiek.
Voorraadverschillen kleiner
Door ook de aansluitende processen aan te passen, wist Keller tevens de voorraadverschillen te minimaliseren. In de oude situatie werd de pickvoorraad aangevuld zodra deze op was. Nu is er gekozen voor een pickbak én een bufferbak, die achter de pickvoorraad wordt geplaatst. Zo is er altijd minimaal een dag voorraad beschikbaar op de picklocaties. Om fouten te voorkomen, zijn de bakken aan de achterzijde onder meer voorzien van artikelnummers, barcodes en waar mogelijk foto’s. Artikelen die erg op elkaar lijken, liggen logischerwijs niet bij elkaar.
Doordat het pick-to-light-systeem intuïtief en eenvoudig aan te leren is, werd ook het derde doel van de keukenfabrikant – een flexibele inzet van het personeel – bereikt. Nieuwe medewerkers zijn binnen een half uur ingewerkt. Ook kan Keller haar medewerkers meer afwisselende werkzaamheden aanbieden en eventuele capaciteitsproblemen gemakkelijker opvangen.
Wie wat waarom?
Wie?
Keller Keukenfabriek in Roosendaal produceert jaarlijks circa 50.000 kwaliteitkeukens voor zowel de zakelijke markt als particuliere consumenten.
Wat?
Voor het verzamelen van de fournituren nam Keller een pick-to-light- en een pick-to-colour-systeem van Pcdata in gebruik.
Waarom?
Het orderverzamelproces moest sneller en efficiënter. De leverbetrouwbaarheid moest omhoog en voorraadverschillen omlaag.
