In Aarhus heeft Søstrene Grene een warehouse van 28.000 vierkante meter, maar dat zit helemaal vol. Met de opening van een tweede warehouse in Venlo heeft de Deense winkelketen zijn logistieke capaciteit meer dan verdubbeld. “Als dit warehouse van 45.000 vierkante meter volledig in bedrijf is, zullen we vanuit Venlo in eerste instantie zo’n 200 winkels bevoorraden. Volgens berekeningen is de capaciteit groot genoeg om op termijn te kunnen doorgroeien naar 400 winkels”, vertelt Claus Tjærby, chief supply chain officer bij Søstrene Grene.
Meer capaciteit is dringend gewenst met het oog op de groeiplannen. De afgelopen tien jaar heeft het bedrijf van de familie Grene het aantal winkels weten te verdubbelen tot 400 in totaal. De komende jaren komen er nog eens 100 bij, voornamelijk in Centraal- en Zuid-Europa. Aan het rijtje van zeventien landen met winkels en webshops van Søstrene Grene worden er twee toegevoegd: Polen en Italië. “Met de investering in dit warehouse leggen we de basis voor toekomstige groei”, verklaart Line Vogdrup, chief executive officer van Søstrene Grene.
Kortere rijafstanden
Een netwerkstudie heeft geleerd dat Nederland de beste locatie is om de veelal uit Azië afkomstige producten te verdelen over de winkels in Centraal- en Zuid-Europa. De containers die in de haven van Rotterdam aankomen, gaan met de trein naar de overslagterminal in Venlo. Een elektrische vrachtwagen verzorgt de laatste meters van de terminal naar het warehouse. “Vanuit Venlo zijn de rijafstanden naar de winkels in Centraal- en Zuid-Europa een stuk korter. Dat betekent meer efficiëntie en minder CO2-uitstoot”, legt Vogdrup uit. “Kortere rijafstanden maken het bovendien aantrekkelijker om op termijn het transport naar de winkels te elektrificeren”, vult Tjærby aan.
Vooraf was Søstrene Grene gewaarschuwd dat het lastig kan zijn om rondom Venlo voldoende mensen te vinden. Dat is gelukt, mede dankzij de aandacht voor de menselijke factor. Het warehouse komt in aanmerking voor WELL Gold, een norm voor gezondheid en welzijn op het werk. Zo zijn sensoren aangebracht die de kwaliteit van de binnenlucht monitoren en de ventilatie daarop aanpassen. “We hechten veel waarde aan de cultuur binnen ons bedrijf”, zegt Vogdrup. “Belangrijk daarvoor zijn goede personeelsvoorzieningen, maar ook de wijze van leidinggeven, communiceren en samenwerken. Uit de ontvangen feedback blijkt dat onze 150 medewerkers in Venlo onze cultuur waarderen.”
Shuttlesysteem
Het warehouse zelf is verdeeld in drie hallen van elk 15.000 vierkante meter. De linker hal is voor de helft gevuld met magazijnstellingen die ruimte bieden aan 14.000 pallets. De ander helft van de vloer is gereserveerd voor blokstapeling. Medewerkers rijden met orderpicktrucks van Jungheinrich door beide gebieden om bestellingen van winkels gereed te maken. “We hebben hebben de processen voor winkels en webshops strikt gescheiden”, legt Tjærby uit. “De linker hal is voor de winkels. Elke filiaal ontvangt zo’n vijf tot vijftien pallets per week, afhankelijk van het seizoen.”
De middelste hal wordt momenteel gereed gemaakt voor de installatie van een shuttlesysteem met ruimte voor 10.000 tot 12.000 pallets. Het is de bedoeling dat binnenkomende goederen straks volledig automatisch worden gepalletiseerd, ingeboekt en opgeslagen. Twee palletiseerrobots staan alvast te wachten totdat de Spaanse system integrator Tavil het volledige systeem heeft opgeleverd. “Als het zover is, hebben we alleen nog mensen nodig om de containers te lossen”, weet Tjærby. “Ik weet dat op verschillende plaatsen daarvoor robots worden uitgetest, maar daar zijn we hier voorlopig nog niet aan toe.”
Shelf-to-person
De rechterhal is volledig in gebruik voor het verzamelen, verpakken en verzenden van webshoporders. Het hart van de operatie bestaat uit het shelf-to-person-systeem met 64 mobiele robots van Geek+, geïnstalleerd door de Deens system integrator STL. Het grootste deel van het assortiment ligt in vijf meter hoge stellingen met ruimte voor 54 voorraadbakken. De artikelen die niet in deze bakken passen, liggen op standaard pallets. “Dit is het enige robotsysteem dat geschikt is voor zowel kleine als grote artikelen”, licht Tjærby toe. “Het alternatief is het opzetten van een apart proces voor grote artikelen, maar dan krijgen we twee stromen die we later weer moeten samenvoegen. Dat is allesbehalve efficiënt.”
De mobiele robots verzorgen het transport van de stellingen en pallets naar de vier orderpickstations. Elk station is voorzien van een robotarm, die de juiste voorraadbak uit de vijf meter hoge stellingen pakt en op ergonomische werkhoogte aan de orderpicker presenteert. Die heeft de taak om het juiste aantal stuks eruit te pakken en over de orderbakken te verdelen. Een put-to-light-systeem geeft aan hoeveel stuks elke orderbak krijgt. Door het opslag- en orderpickproces op deze manier te automatiseren, ligt de opslagdichtheid en productiviteit vier zo hoog als bij een vergelijkbare handmatige operatie.
900 dozen per uur
Het verpakkingsproces is eveneens geautomatiseerd. Søstrene Grene beschikt over een volautomatische verpakkingsmachine van CMC, die per uur 900 verzenddozen op maat kan maken. Dat levert minder volume, een hogere beladingsgraad en dus minder CO2-uitstoot op. Om de milieu-impact verder te verlagen, is een machine geplaatst die kartonafval verwerkt tot opvulmateriaal. Dat wordt gebruikt voor de orders die handmatig worden verpakt op één van de tien inpaktafels. “Als Søstrene Grene hechten we grote waarde aan duurzaamheid. We hebben ambitieuze doelstellingen voor 2034 opgesteld, die zijn gevalideerd door het Science Based Targets initiative (SBTi)”, stelt Vogdrup.
Niet alleen het proces, maar ook het gebouw is ontworpen met het oog op duurzaamheid. De zonnepanelen op het dak leveren 3,3 megawatt op, terwijl Søstrene Grene zelf genoeg heeft aan 0,7 megawatt. De staalconstructie is geschikt voor demontage en hergebruik, terwijl voor de vloer zo min mogelijk beton is gebruikt. Daarmee mikt Prologis, het vastgoed bedrijf dat het pand heeft ontwikkeld en gerealiseerd, op het BREEAM Excellent-certificaat.
Van elkaar leren
In februari 2026 hebben de eerste winkels hun leveringen van uit Venlo ontvangen. De uitlevering van webshoporders is al eerder opgestart, in september 2025. Volgens Vogdrup profiteren webshopklanten het meest van de kortere rijafstanden tot de afzetmarkt. “Door klanten in Nederland vanuit Venlo in plaats van Aarhus te beleveren, kunnen we de levertijd met een dag verkorten. Dat de doorlooptijden in het warehouse door alle automatisering zijn verkort, draagt daar eveneens aan bij.”
De eerste ervaringen met automatisering smaken naar meer. “Tot twee jaar geleden waren we een volledig handmatig opererend bedrijf”, stelt Tjærby. “De komende jaren willen we het bestaande warehouse in Aarhus herinrichten en daar dezelfde automatiseringsoplossingen implementeren. Door voor dezelfde opzet te kiezen, kunnen we van elkaar leren en best practices delen. Daarmee kunnen we onze operatie op termijn nog verder verbeteren.”
