De toegenomen populariteit voor kamperen is bij kampeerreus De Wit uit Schijndel niet onopgemerkt gebleven. De afgelopen jaren stegen de verkopen fors. Met de groeiende omzet namen ook de logistieke uitdagingen toe; voorraadbeschikbaarheid, personeel, picken van orders verspreid in verschillende kanalen (groothandel (Maryvo), winkel en e-commerce) . Kortom: hoe krijg je de juiste spullen op tijd op de juiste plek en bij de klant. Dat werd steeds meer een uitdaging: “Martijn Vos, logistiek manager De Wit: “We zijn letterlijk uit ons jasje gegroeid. Niet raar, want in drie jaar tijd is e-commerce met honderd procent toegenomen.” De situatie qua logistiek werd simpelweg onhoudbaar. Zeker als je weet dat De Wit werkte met vijf losstaande warehouses verdeeld het dorp. “Dat is allesbehalve efficiënt.”
Centralisatie warehouses
Om de lente- en zomerpiek die begint in maart en eindigt in september nu en in de toekomst goed aan te kunnen, moesten er logistieke stappen worden gezet. De oude situatie was niet meer houdbaar. Die stappen zijn gemaakt. Misschien wel de belangrijkste aanpassing is de centralisatie. Het logistieke team, aangevoerd door Vos, heeft afscheid genomen van de decentrale aanpak met kleine warehouses en de hele voorraad (behalve de vouwagens die een apart dc hebben) ondergebracht in één distributiecentrum op twee kilometer afstand van de megawinkel aan de rand van het dorp.
In een hal van 25.000 vierkante meter, verdeeld in zeven hallen, worden nu de duizenden kampeerartikelen op- en overgeslagen. Het ruim dertig jaar oude dc heeft van de binnenkant een flinke upgrade gekregen. Zo zijn de hallen voorzien van nieuwe stellingen (Stow, geleverd door Rettrade) en zijn er nieuwe Still hef- en reachtrucks aangeschaft. “We hebben recent 6 trucks aangeschaft, waaronder twee orderpick trucks, twee elektrische pallet trucks korte vork en twee elektrische pallet trucks met lange vork. Het jaar daarvoor hebben we twee reachtrucks aangeschaft en één overgenomen.”
Verpakkingsmachine
De meest opvallende investering (letterlijk) en één met veel impact op het logistieke proces is de automatische verpakkingsmachine CVP Impack van Sparck. Dit is een volautomatische verpakkingsmachine. Van iedere order wordt in 3D de dimensies gemeten, waarna er vrijwel gelijktijdig karton op maat wordt afgesneden. In één vloeiende beweging wordt dit karton om de order heen gevouwen, dichtgeplakt en middels een label verzendklaar gemaakt. “Het geeft ons ontzettend veel meer snelheid, ruimte en rust in het proces. De machine kan zo’n driekwart van ons assortiment verwerken. Dankzij de machine hebben we dertien inpaktafels minder nodig. Nu gebruiken we er nog tien in plaats van 23.
Ook betekent het minder mankracht. In de piektijd hebben we twaalf fulltimers minder nodig. Reductie van het personeelsbestand is geen doel op zich, maar in deze tijd van personeelskrapte is het niet onprettig om met minder mensen meer werk te kunnen doen. De machine bepaalt immers het juiste doosformaat. Voor de artikelen die wel manueel ingepakt moeten worden, kan nu nog gekozen worden uit acht verschillende doosformaten, voorheen was dat 25. Naast dat we sneller kunnen inpakken met minder mensen is duurzaamheid een ander voordeel van de oplossing. We gebruiken pakweg dertig procent minder karton.”
WMS en pickstrategie
De grootste logistieke winst die De Wit misschien heeft gemaakt zit hem niet in hardware, maar in software. De kampeerreus uit Brabant heeft afscheid genomen van zijn oude WMS. De Wit gebruikt per februari XPRT WMS van ACA Fashion Software. “We hadden behoefte aan meer inzicht in onze voorraad. Zeker nu we in het distributiecentrum alle drie de kanalen bedienen; groothandel, winkel en e-commerce en die laatstgenoemde hard groeit. Mispakken is dan geen optie. We kunnen nu realtime de voorraad bekijken. Dat geeft niet alleen logistiek veel voordelen, maar verbetert ook de klantervaring.” Ook moet het nieuwe WMS de orderpicking efficiënter maken. “Dankzij het nieuwe WMS zijn we nu in staat zonepicking te doen en te sturen op single en multi orders. Voorheen moesten de orderpickers kriskras het hele magazijn door voor een order. Hoewel we toen kleinere dc’s hadden, kon dat nog wel, maar met 25.000 vierkante meter is dat totaal niet efficiënt en veel te arbeidsintensief.” Picken gebeurt met handterminals en software van ICS Vertex.
Flexibiliteit
Hoewel het piekseizoen voor de kampeerbusiness van maart tot en met september loopt, start het seizoen voor het warehouse hartje winter. Van december tot en met februari haalt het bedrijf honderden containers binnen om de voorraad op peil te brengen. De meerderheid, pakweg 250 containers vol goederen, komt uit het verre oosten. Via Rotterdam worden ze per binnenvaart naar de containerterminal in het nabijgelegen Veghel verscheept. Waarna ze per truck naar het dc worden getransporteerd. Nu gebruikt De Wit nog een apart bulk dc, dit warehouse moet dit jaar nog worden geïntegreerd in het centrale warehouse. Het transport en het leegtrekken van de containers heeft De Wit uitbesteed aan Stuwarooij. Zij zetten de goederen op pallets en sealen de lading. Goederen afkomstig van leveranciers uit Europa worden per truck aangevoerd en wordt door de eigen mensen afgehandeld in het dc.
“Natuurlijk hebben wij ook last van de personeelskrapte, maar door onze mensen multifunctioneel op te leiden, zijn we flexibel qua inzetbaarheid. Voor het orderpicken en inpakken, zeker in het piekseizoen, hebben we extra flexkrachten nodig. Door de inpakmachine dit jaar een stuk minder is de verwachting. Bovendien zijn we een familiebedrijf waar iedereen voor elkaar klaar staat. Niemand is te beroerd om bij te springen. Zo staat het kantoorpersoneel en de directie ook orders te picken of in te pakken als het nodig is. We kijken dan ook met vertrouwen richting het piekseizoen.”
