Apetito nam in het Duitse Rheine een nieuw, state-of-the-art logistiek centrum in gebruik. Het onderkomen, ontworpen en ingericht door Swisslog, is een unieke benchmark in zijn combinatie van innovatieve technologie en koude opslag.
Als gevolg van de gestage groei zag apetito zich genoodzaakt de logistieke infrastructuur op de schop te nemen. “Ons bestaande vrieshuis in Rheine was 35 jaar oud. Ons orderverzamelsysteem was al even oud. De capaciteiten waren simpelweg ontoereikend voor onze piekmomenten”, stelt hoofd logistiek Ulrich Fenger. Een nieuw en aanzienlijk krachtiger intralogistiek systeem was vereist.
Onder leiding van logistiek hoofdaannemer Swisslog werd een nieuw, state-of-the-art logistiek centrum gebouwd. Het nieuwe onderkomen werd afgelopen jaar in gebruik genomen en is een unieke benchmark in zijn combinatie van innovatieve technologie en koude opslag. Of, zoals apetito het zelf omschrijft, ‘de intelligente logistieke oplossing van de toekomst bij min 24 °C’.
Het centrum voldoet aan de huidige capaciteitseisen van apetito en kan, indien nodig, op elk gewenst moment eenvoudig worden uitgebreid. Apetito investeerde 22,5 miljoen euro in het logistiek centrum – de grootste investering in de geschiedenis van het bedrijf.
Trays of bakken overbodig
Kloppend hart van het nieuwe logistiek centrum is een automatisch kleingoedmagazijn. Op een oppervlakte van 1.085 m2, herbergt deze opslagbuffer 77.500 dozen, die bij een constante temperatuur van -24 °C worden opgeslagen. De gemiddelde opslagduur bedraagt anderhalve dag.
De in- en uitslag van de dozen wordt verzorgd door 18 miniloadkranen, die – op twee verdiepingen – door evenveel gangpaden rijden. De acceleratie van de kranen bedraagt ongeveer 22 km/uur in minder dan twee seconden, en komt daarmee overeen met de prestaties van vele sportwagens. De krachtige prestaties resulteren in gemiddeld 170 dubbelspelen (in- én uitslag) per uur per kraan.
De automatische opslagbuffer staat in verbinding met een orderverzamel- en verzendgebied (2.192 m2), waar de temperatuur eveneens -24 °C is. Een rollenbaansysteem met een totale lengte van 1,5 km, aangedreven door 530 motoren, wordt ingezet om producten in te slaan en om orders te verzamelen.
De replenishment goederen worden hierbij aangeleverd op pallets, waarna de dozen met behulp van twee volledig automatische depalletizers op het systeem worden ingevoerd. Trays of bakken zijn in het gehele proces overbodig; alle dozen worden direct gehandled.
Geoptimaliseerd verpakkingsproces
De voorzone van het nieuwe logistiek centrum van apetito beschikt over acht pakstations, met een gegarandeerde output van 3.050 dozen per uur. Een uitgekiende 100% sequencing zorgt ervoor dat de hoeveelheid dozen die aan een pakstation wordt aangeboden exact overeenkomt met de op dat moment benodigde orderhoeveelheid.
Medewerkers hoeven de goederen niet manueel te sorteren of tijdelijk op te slaan bij hun pakstation. De aangeleverde dozen kunnen rechtstreeks naar de juiste transporteenheid, bijvoorbeeld een pallet, worden overgebracht. Op deze manier is een efficiënte, snelle en vrijwel foutloze orderverwerking gewaarborgd.
Voor een ergonomische werkwijze zijn de pakstations op basis van de nieuwste wetenschappelijke inzichten geoptimaliseerd. Zo kan onder andere iedere lastdrager worden aangepast aan de verschillende pakhoogtewensen en -eisen.
‘Logische’ tracking
Het warehouse management systeem, dat alle processen in het nieuwe onderkomen beheert en aanstuurt, is eveneens geleverd door Swisslog. Via een interface is het systeem verbonden met het SAP van apetito. Het WMS ontvangt de benodigde gegevens en bevestigt de orders zodra deze zijn afgerond.
Een van de highlights van het systeem is de uitgebreide berekening van de benodigde ladingdrager. Aan de hand van een brede reeks criteria wordt berekend welke ladingdrager voor een specifieke order nodig is, zodat de pakstations altijd optimaal benut blijven. Tevens maakt het WMS gebruik van ingenieuze strategieën voor het handhaven van de juiste verpakkingsvolgorde op de ladingdragers.
De complete goederenstroom wordt beheerd door een naadloos en uiterst betrouwbaar besturingssysteem, dat in een belangrijk aspect verschilt van conventionele processen om goederenstromen te beheren; apetito’s logistieke oplossing maakt gebruik van een ‘logisch’ tracking proces. De innovatieve aanpak omvat een gecontroleerde tracering van elke individuele doos, zonder dat daarvoor externe hulpmiddelen, zoals barcodes of RFID-technologie, nodig zijn.
Wie wat waarom?
Wie?
De apetito group is gespecialiseerd in diepgevroren kant-en-klaarmaaltijden en marktleider in de voedingsindustrie. Het bedrijf levert haar maaltijden onder andere aan kinderdagverblijven, scholen, bedrijven, ziekenhuizen en verzorgingstehuizen, maar ook bij particulieren thuis.
Wat?
In Rheine (D) nam apetito een nieuw, state-of-the-art logistiek centrum in gebruik. Het centrum is ontworpen en ingericht door Swisslog en vormt een unieke benchmark in zijn combinatie van innovatieve technologie en koude opslag.
Waarom?
Het vorige vrieshuis was verouderd. De capaciteiten waren ontoereikend. Een nieuwe, aanzienlijk krachtigere oplossing was vereist.
Milieuvriendelijk
Bij de bouw van het nieuwe logistiek centrum, richtte apetito zich niet alleen op winstgevendheid, flexibiliteit en optimale werkomstandigheden. Milieuvriendelijkheid en energie-efficiëntie stonden eveneens hoog op de agenda.
De achttien miniloadkranen zijn bijvoorbeeld voorzien van regeneratieve remtechnologie, waarbij de energie die vrijkomt opnieuw kan worden ingezet. Ook de depalletizers maken gebruik van energieterugwinning. De warmte die vrijkomt bij de koelsystemen wordt met behulp van warmteterugwinning gebruikt voor de vorst-bescherming van kachels en voor het verwarmen van arbeidsplaatsen.
De permanente verlichting voor de belangrijkste pickgebieden wordt geleverd door een led-lampen, die een lange levensduur kennen en bovendien geen warmte genereren. Tijdelijke verlichting wordt gecontroleerd via bewegingssensoren.
Om energievretend verlies van koude lucht te minimaliseren, zijn de laaddocks ontworpen volgens het DBO (docking before opening) principe.
Aanvullend is het brandveiligheisysteem in het warehouse resource-vriendelijk; in plaats van sprinklers wordt gebruikgemaakt van een inert gassysteem. Een concentratie van vijftien volumeprocent voorkomt het uitbreken van brand.
