Op 30 januari van dit jaar opende Lely Industries officieel haar nieuwe hoofdkantoor en productiefaciliteit in Maassluis. Met het pand ambieert de agrospecialist het hoogst haalbare BREEAM certificeringsniveau: Outstanding. Duurzaamheid, innovatie, ergonomie, veiligheid en efficiency voeren er de boventoon.
Met het gloednieuwe onderkomen in Maassluis heeft Lely Industries er absoluut een paradepaardje bij. Het bedrijf, dat al 65 jaar bekendstaat om zijn innovatieve machines voor de melkveehouderij, heeft zijn voortrekkersrol doorgetrokken naar zowel het hoofdkantoor als de productiefaciliteit.
De nieuwbouw is in de race voor het hoogst haalbare BREEAM-certificaat: Outstanding. Als dat certificaat wordt toegekend, is Lely naar eigen zeggen de trotse eigenaar van het meest duurzame industriële pand van Europa.
Met de opening van het gebouw gaat een langgekoesterde wens van de machinebouwer in vervulling, vertelt Wilfred Leeuwenburgh, teammanager Manufacturing & Logistics bij Lely: “Als gevolg van de gestage groei waren we uit ons jasje gegroeid. De totale productiecapaciteit in onze oude faciliteit was al langer te krap. Mede omdat de bouwplannen op zich lieten wachten, moesten we de afgelopen jaren zelfs externe productieruimte erbij huren. Dat komt de efficiency van onze processen uiteraard niet ten goede.”
Lean methodes
Met diezelfde efficiency zit het in de nieuwe productiefaciliteit wel snor, weet Hans Wooning. Als manufacturing engineer is hij onder andere verantwoordelijk voor een veilige, ergonomische en efficiënte inrichting van de werkplekken en processen.
Wooning vertelt dat Lely al langer lean manufacturing methodes toepast. Afval langs de productielijn wordt vermeden, routes zijn geoptimaliseerd om onder meer looptijden te minimaliseren en er wordt gebruikgemaakt van bijvoorbeeld het Kanban-principe. Door te werken met lean methodes wist Lely de productietijden tot wel 50 procent terug te brengen.
Maar er zat meer in het vat, vond de producent. Bij de inrichting van het nieuwe pand zijn productie- en logistieke processen daarom opnieuw onder de loep gelegd. “We hebben gestreefd naar maximale duurzaamheid, een veilige en ergonomische werkomgeving en uiteraard zo efficiënt mogelijke processen”, aldus Leeuwenburgh.
Goederentreinen
In de productiehal is het resultaat goed zichtbaar. De moderne, lichte hal ademt rust uit. Hoewel er volop wordt gewerkt, krijg je als bezoeker niet de indruk dat je in een productieomgeving loopt. Middenin de hal is zelfs een grote binnentuin aangelegd, onder een riant dakvenster.
Ook langs de productielijnen voeren rust, orde en netheid de boventoon. “De benodigde componenten worden aangeleverd in de daarvoor bestemde bakken. Zo hebben we geen afval langs de lijnen en gaat er geen tijd verloren aan het uitpakken van onderdelen”, legt Wooning uit.
Lely heeft ervoor gekozen om de kleine delen aan de ene kant van de productielijn te plaatsen en de grotere delen aan de andere zijde. Voor het bevoorraden van de lijn worden twee goederentreinen van Still ingezet. “Dat bevalt uitstekend. Voorheen werden de productielijnen bevoorraad met de reachtruck. Dankzij de goederentreinen verloopt de bevoorrading duidelijk efficiënter, overzichtelijker en veiliger. Er is meer rust op de werkvloer gekomen”, constateert Leeuwenburgh.
Doordat de voorraad zo veel mogelijk aan de lijn staat, heeft Lely bovendien niet veel opslagruimte nodig. Voor de productie van de melkrobots volstaat bijvoorbeeld een opslagcapaciteit van slechts 500 palletplaatsen.
Efficiënte werkplekken
Ook elders in het pand zijn de resultaten van alle inspanning zichtbaar. Bijvoorbeeld bij de goederenontvangst. “In ons vorige pand werden de binnenkomende goederen gelost, ingecheckt en op de werkplek uitgepakt en aan kwaliteitscontroles onderworpen”, vervolgt Wooning. “Soms had je een onderdeel dan wel drie keer of vaker in de handen. Dat moest sneller. We wilden het aantal handelingen tot een minimum reduceren en deze het liefst door één persoon, op één werkplek laten uitvoeren.”
Met dat idee klopte Lely aan bij EVC (Verpakking). Gezamenlijk hebben de twee de volledige werkmethodiek voor de inbound georganiseerd, waarbij de benodigde oppervlakte beduidend minder is geworden vergeleken met de oude situatie. Tegelijkertijd is de snelheid waarmee de inkomende goederen worden verwerkt en waarmee de kwaliteitscontrole wordt uitgevoerd naar een hoger plan getild.
“We maken nu gebruik van een goed doordachte configuratie met rollenbanen, werkplekken, hefplateau’s en andere hulpmiddelen”, licht Leeuwenburgh toe.
De configuratie van de werkplekken maakt een consequente toepassing van het FiFo-principe mogelijk en zorgt daarnaast voor een vaste, gestroomlijnde goederenstroom. Loopafstanden zijn daarbij tot een minimum beperkt en het foutpercentage tijdens het inboeken van het materiaal is nog verder gedaald.
Gestroomlijnd
In totaal plaatste EVC 6 werkplekken. De binnengekomen goederen worden op een rollenbaan geplaatst en met behulp van de zwaartekracht naar de juiste werkplek getransporteerd. Voor een constante aanvoer van de benodigde lege kratten is een extra rollenbaan geplaatst. Grote en zware goederen worden rechtstreeks naar de wagons van de goederentrein gebracht om onnodig tillen te voorkomen.
Op de werkplek worden de binnengekomen goederen uitgepakt, gecontroleerd, indien nodig aan een kwaliteitscontrole onderworpen en omgepakt in de bakken, die naar de productielijnen gaan. Om altijd op een ergonomische hoogte te kunnen werken, zijn alle werkplekken uitgerust met een heftafel.
Het verpakkingsmateriaal wordt tijdens het ompakken in één beweging afgevoerd via een centrale transportband die boven de werkplekken is opgehangen. “Op die manier houden we onze gehele afvalstroom aan het begin van het proces en komt er dus ook geen verpakkingsmateriaal bij de lijn”, voegt Wooning toe.
De centrale afvoerband naar de kartonpers maakt ook deel uit van de stroomlijning van processen, blijkt als de engineer vervolgt: “Vroeger stond de kartonpers buiten. Het afval werd op verschillende locaties verzameld en meerdere keren per dag naar de pers gebracht. De tijd die daarmee gepaard ging, wordt nu bespaard. Op dat gedeelte van het proces levert de nieuwe aanpak een tijdwinst op van ongeveer 80%.”
Handlingsnelheid verdubbeld
Veel van de uitgewerkte ideeën komen overigens direct van de werkvloer. Leeuwenburgh: “We hebben de medewerkers gevraagd met ons mee te denken. Op de vloer zit immers veel kennis. En door mensen bij de veranderingen te betrekken, verlaag je bovendien de acceptatiedrempel.”
Aangezien de productiehal reeds enkele maanden voor de officiële opening van het nieuwe onderkomen in gebruik is genomen, zijn de eerste resultaten inmiddels bekend. En die spreken voor zich, weet Leeuwenburgh: “Veiligheid en ergonomie zijn verder verbeterd. En dat heeft geresulteerd in een merkbaar betere sfeer op de vloer. Daarnaast is de handlingsnelheid met 50 tot 60% gestegen. Uiteindelijk kunnen we met hetzelfde aantal medewerkers aanzienlijk meer werk uitvoeren. En dat is, zeker gezien onze verdere groeiambities, van harte welkom.”
Wie wat waarom?
Wie?
Lely Industries ontwerpt en bouwt innovatieve machines voor de melkveehouderij. Het bedrijf is actief in meer dan 60 landen en biedt werk aan ruim 2.000 mensen.
Wat?
In Maassluis nam Lely eerder dit jaar haar nieuwe hoofdkantoor en productiehal in gebruik.
Waarom?
De totale productiecapaciteit was te krap geworden als gevolg van de continue groei die Lely doormaakt
BREEAM Outstanding
Het nieuwe onderkomen van Lely Industries in Maassluis is in de race voor de hoogste duurzaamheidsonderscheiding: BREEAM Outstanding. BREEAM (Building Research Establishment Environmental Assessment Method) is een beoordelingsmethode om de duurzaamheid van gebouwen te bepalen. Daarbij wordt een gebouw beoordeeld aan de hand van negen categorieën: management, gezondheid, energie, transport, water, materialen, afval, landgebruik & ecologie en vervuiling. Op basis van een onderlinge weging leidt dit tot een eindkwalificatie met één ster tot vijf sterren. Alle duurzame maatregelen die Lely treft voor de productiehal en het kantoorgedeelte leveren een energiebesparing op van maar liefst 343 ton CO2 per jaar.
Tot de innovatieve en milieuvriendelijke maatregelen bij Lely behoren onder andere:
• Warmte- en koudeopslag in de bodem
• Bio-WKK voor de opwekking van elektriciteit
• Windturbines
• Intelligente terreinverlichting
• Energiezuinige verlichting (LED) met uitgebreid regelschakelsysteem (daglichtregeling over gehele gebouw en aanwezigheid detectie)
• Irrigatie met hemelwater
• Uitgebreid Gebouw-Beheer-Systeem met interactieve energiespiegel
• Helofyten hemelwaterafvoersysteem
• Oplaadpunten voor elektrische auto’s
• Energiezuinige liften
• Waterbesparende infrarood kranen en urinoirs
• Dakpark
• Binnentuin (‘Groene Long’) in de fabriekshal
