Van “Impossible Is Nothing” naar “You Got This” – Adidas vernieuwt niet alleen zijn marketing, maar ook zijn logistiek. Terwijl e-commerce verder versnelt en orderstromen steeds complexer worden, kiest het sportmerk voor een radicale logistieke koerswijziging. In Mantova, Italië, heeft Adidas een splinternieuw distributiecentrum dat de Zuid-Europese logistiek centraliseert, gerund door Kuehne+Nagel.
Adidas heeft na 20 jaar zijn slogan, “Impossible Is Nothing”, verandert. De nieuwe slogan luidt “You Got This”, die zich meer richt op vertrouwen en geloof in jezelf in wat je doet. Als het aankomt op vertrouwen; Adidas gelooft sinds kort in centralisering van zijn logistieke operatie en heeft zijn logistieke operatie voor Zuid-Europa toevertrouwd aan Kuehne+Nagel. Het kloppende hart van de nieuwe logistieke aanpak is het nieuw gebouwde distributiecentrum in het Italiaanse Mantova. Hier is het duurste distributiecentrum van Kuehne+Nagel ooit vorig jaar officieel geopend. 350 miljoen euro, 130.000 vierkante meter logistieke vloeroppervlakte en 180.000 vierkante meter inclusief mezzanine. Dat zijn de getallen die horen bij het nieuwe distributiecentrum van Adidas, gerund door Kuehne+Nagel.
Adidas bedient 19 landen vanuit 1 dc
Snelheid én efficiency zijn de belangrijkste redenen voor de bouw van het nieuwe distributiecentrum. Onder druk van de oprukkende e-commerce en veranderende orderpatronen ontkomen fashion retailers er niet aan om hun logistiek opnieuw in te richten. Ook grote merken, want wie niet op tijd schakelt, dreigt vast te lopen of ten onder te gaan, weet ook Adidas. Adidas heeft daarom het logistieke roer volledig omgegooid. Adidas kiest voor omnichannel vanuit een centraal dc. Deze aanpak moet het merk het vermogen geven wél te kunnen voldoen aan de verandering in orderstructuur. Hiermee volgt Adidas de logistieke aanpak van zijn grote concurrent Puma dat een paar jaar terug vijftien distributiecentra in Europa, die allen een eigen kanaal; wholesale, retail of e-commerce bedienden, heeft samengebracht in het Duitse Geiselwind nabij Nürnberg.
Maar zoals wel vaker troeft Adidas Puma af qua cijfers. Waar Puma vijftien dc’s samenvoegde, doet Adidas dat met negentien. Vanuit het nieuwe warehouse in Mantova bedient Kuehne+Nagel voor Adidas 19 landen in Zuid- en Oost-Europa. Waar het sportmerk voorheen een eigen warehouse had per land, worden de negentien landen nu bediend vanuit het spiksplinternieuwe dc op de Po vlakte nabij Verona. Naast het oude slogan en regionale dc’s is in de nieuwe aanpak ook afscheid genomen van de gescheiden aanpak wholesale, retail en e-commerce. Adidas kiest voor omnichannel vanuit één centraal dc.
Automatisering troef
Om te kunnen voldoen aan de veranderende retailwereld, gevraagde snelheid en efficiency en dus de logistieke eisen, kiezen Adidas en Kuehne + Nagel voor een vergaand geautomatiseerde operatie in samenwerking met hoofdaannemer Knapp. Dit is ook het antwoord op het personeelstekort waar eveneens Italië niet onbekend mee is. Kuehne + Nagel neemt daarin geen halve maatregelen. En dat begint al bij de inbound. Per dag arriveren er 28 tot 32 containers bij het warehouse. De aanvoer van de goederen die voornamelijk uit Azië komen, wordt gedaan vanuit de havens van Genua en La Spezia waarna ze per trein naar een terminal in Mantova worden getransporteerd. Deze treinterminal ligt op een paar kilometer afstand van het dc. De laatste deel gebeurt per truck. Om het uitladen van de vracht (loose load) in de trailers efficiënt en arbeidsvriendelijk te maken, wordt er gebruik gemaakt van zogenaamde ‘boom conveyors’ van Caljan. Er wordt één ‘boom conveyor’ per twee docks ingezet die via een railsysteem manueel verplaats wordt. Kuehne + Nagel gebruikt vier docks voor het manueel lossen van goederen. Lossen van een trailer kost zo’n drie uur. De ‘boom conveyors’, of vingers zoals ze intern worden genoemd, schuiven helemaal in de trailer waardoor medewerkers niet hoeven te lopen met de dozen. De Caljans zijn aangesloten op het conveyornetwerk van het warehouse waarna de reis door het magazijn begint.
Labeling inbound
Voordat een doos wordt opgeslagen, krijgt die eerst een LPN label waarna die wordt gescand. Op dit label staat alle informatie die de logistieke dienstverlener en de eindkant nodig hebben: waar de zending vandaan komt, wat er in zit, hoeveelheid, maat en gewicht. Om de kwaliteit te waarborgen wordt iedere eerste doos van de zending opengemaakt en gecontroleerd. Nieuwe producten in het assortiment van Adidas komen hier ook terecht om de omvang en het gewicht te noteren. “Zo weten wij waar wat moet worden opgeslagen in het warehouse”, stelt Ilaria Izzo , assistent site manager.
Automatische opslagsystemen
Artikelen die qua maat of gewicht niet in aanmerking komen voor één van de twee automatische opslagsystemen worden apart, handmatig verwerkt. Ook pakketten waarvan de bestemming al bekend is, worden apart uitgesluisd. Dit is een fractie van de miljoenen artikelen die jaarlijks het warehouse doorlopen. Per dag arriveren er gemiddeld 22.000 dozen in het dc. Dozen van anderhalve kilogram tot en met twintig kilogram worden naar het mini load systeem (Swisslog Tornado) getransporteerd via het conveyorsysteem. Het mini load systeem heeft 41 gangen en heeft een opslagcapaciteit van 1,2 miljoen dozen. Het andere grote automatiseringssysteem dat is geïnstalleerd in het dc dat sinds juni vorig jaar operationeel is, is het OSR shuttlesysteem van Knapp. Dit systeem bevat 440,000 bakken, 675 shuttles en 25 gangen.
Cijfers achter het Adidas warehouse
Kuehne + Nagel Campus South, zoals het dc officieel heet, kan naar verwachting tot 210.000 verschillende SKU’s bevatten, een jaarlijks volume van 100 miljoen eenheden verzenden en is ontworpen om gemiddeld 15.000 eenheden per uur te picken, verpakken en te verzenden. Het gemiddelde verscheepte volume is 6 miljoen eenheden per maand. Het verwachte maximale volume dat in 2025 verscheept zal worden is 8 miljoen eenheden per maand. Ten tijd van het bezoek van Warehouse Totaal picken de medewerkers van Kuehne + Nagel gemiddeld 25% pallets via cross docking. 35% van het volume verloopt via mini load (picking van volle dozen rechtstreeks naar outbound) en 40% van de goederen vindt zijn weg via de OSR shuttle die is bedoeld voor het verzamelen van afzonderlijke stukken.
Orderpicking
Voordat de artikelen in een van de 440.000 bakken terechtkomen, moeten de dozen uit de mini load worden uitgepakt bij één van de 28 decanting stations. De bakken (totes) met goederen worden vervolgens opgeslagen in de shuttle waar ze wachten op transport richting de 38 pickstations. Kuehne + Nagel heeft de pickoperatie opgedeeld in drie verdiepingen. Op level 1 vindt de B2C operatie plaats voor single orders. Op verdiepingen twee en drie worden de artikelen gepickt voor B2C orders die bestaan uit meerdere artikelen. Hier vindt ook het pickproces plaats voor B2B wat met zo’n 95 procent veruit de grootste tak is. Ruggero Poli, managing director Kuehne + Nagel Italië: “Tijdens de tender is uitgegaan van 65 procent B2B en 35 procent B2C. Die aanname is niet uitgekomen. Dat betekent dat we ons systeem in de toekomst zullen moeten aanpassen.” Hoe die keuze eruit komt te zien is nu nog niet helder.
Pick to light
Momenteel beschikt het warehouse over 38 pickstations waarvan tien voor single product orders. De andere 28 pickstations op verdieping twee en drie worden naast B2B ook ingezet voor B2C multi picking orders. Picken gebeurt via een put to light systeem. De medewerker krijgt twee totes tegelijk aangeboden vanuit de shuttle. Ook krijgt die zes orderdozen aangeboden aan het station. Izzo: “De operator kan dus zes orders tegelijk verwerken.” De dozen waarin worden gepickt worden via acht machines (B+) automatisch opgezet. De machines spugen afhankelijk van de order drie maten uit: groot, medium, klein. Indien nodig, bijvoorbeeld tijdens piekmomenten als Black Friday, kunnen de multi picking order stations ook single orders verwerken. Andersom kan dat niet. De pickstations zijn zo ingericht dat ze in de toekomst kunnen worden voorzien van pickrobots. Het warehouse beschikt ook over 42 VAS stations voor onder meer het aanbrengen van gepersonaliseerde teksten op kleding. Voor het afhandelen van retouren zijn er 24 stations.
Inpakafdeling
Na het picken vervolgen de gevulde orderdozen hun weg over het twintig kilometer lange conveyorsysteem richting de inpakafdeling. Ook dit is geautomatiseerd. Kuehne + nagel maakt gebruik van zeven verpakkingsmachines (B+) die de dozen op de juiste maat maakt om zo min mogelijk lucht te vervoeren. Het eindstation door het warehouse is het sorteersysteem op de begane grond. Het distributiecentrum beschikt over zevenhonderd shutes voor zowel pallets en dozen. De reis door het warehouse eindigt zoals die begon; met ‘boom conveyors’. Veertien ‘vingers’ van Caljan worden er ingezet om de orders zo snel mogelijk in de trailers te krijgen op weg naar de winkel, groothandel of e-commerce klant.
6 miljoen eenheden per maand
De bouw van het distributiecentrum in Mantova, ongeveer 170 kilometer ten oosten van Milaan, begon in januari 2022. In april 2023 werd het eerste compartiment opgeleverd en kon gestart worden met de installatie van geavanceerde technologieën. De inbound is gestart op 24 april 2024, met leveringen afkomstig van alle wereldwijde toeleveranciers van Adidas. De outbound operatie ging officieel van start op 24 juni 2024. Voor e-commerce werd al eerder gestart, in maart 2025, met momenteel een gemiddeld volume van 10.000 eenheden per dag. Tijdens de cyberweek in november wordt een piekvolume verwacht van 150.000 eenheden per dag. Gemiddeld worden er momenteel zes miljoen eenheden per maand verzonden, met een verwacht maximum van acht miljoen eenheden per maand eind 2025. Aan inkomende zijde worden dagelijks circa 22.000 dozen verwerkt. Het distributiecentrum, ook wel ‘Campus South’ genoemd, is ontworpen om een voorraad van tot 210.000 verschillende SKU’s te beheren. Jaarlijks zal er naar verwachting circa 100 miljoen eenheden worden verzonden, met een gemiddelde dagelijkse verwerking van 15.000 eenheden voor picken, verpakken en verzending. Tegen 2026 werken er ongeveer 700 mensen.
Locatiekeuze
De keuze voor Mantova als vestigingsplaats is onder meer gekozen vanwege de geografische ligging verklaart Ruggero Poli, managing director Kuehne+Nagel Italië: “De inbound komt grotendeels uit het verre oosten en wij bedienen negentien landen. Als je dan kijkt naar de ‘center of gravity’ dan kom je uit in Noord-Italië. Mantova ligt zeer centraal en gunstig ten opzichte van de havens van Genua en La Spezia. Van hieruit worden de containers per spoor naar de spoorterminal in Mantova gebracht, die op enkele kilometers afstand ligt van het warehouse. Het laatste deel gebeurt per truck. Ook de haven Triest is dichtbij. Maar door een te lage brug op de route hier naartoe kan Kuehne + Nagel enkel twee containers op elkaar stapelen. “Dat maakt deze route per binnenvaart niet efficiënt genoeg, maar wellicht verandert dat in de toekomst.” Ook de beschikbaarheid aan personeel spelde mee bij de keuze voor Mantova evenals de beschikbaarheid van grond en de medewerking van de gemeente.
