“De snelheid waarmee we dit project hebben afgerond, is een prestatie van formaat”, zegt Tom Wijlens van Bleckmann. De logistiek dienstverlener begon in januari 2018 met de bouw van een nieuw distributiecentrum in Almelo. Het pand werd eind juni opgeleverd en twee maanden later was ook het nieuwe sorteersysteem operationeel.
Een trein blauwe trays zet zich op een ellipsvormige rollenbaan in beweging. De artikelen en dozen op de trays worden door een zogeheten pusher van de band geduwd wanneer ze de juiste uitgang passeren. Ze komen vervolgens via een soort glijbaan in gekleurde bakken terecht, waarna de orderpicker de producten kan scannen en de bakken kan afvullen. De volautomatische sorteermachine OptiSorter Horizontal vormt sinds september 2018 het hart van het dc van logistiek dienstverlener Bleckmann en is daar niet meer weg te denken.
Spelend leren
Vanuit Almelo verzorgt Bleckmann de Europese distributie voor een grote speelgoedonderneming. Dit bedrijf produceert interactief, pratend en zingend speelgoed dat jongens en meisjes al op vroege leeftijd ondersteunt in hun ontwikkeling. Zo maakt de fabrikant speelgoedtelefoons- en computers waarmee kinderen leren rekenen of geheugenspelletjes mee kunnen spelen. Die artikelen komen via Rotterdam en containerterminal Combi Terminal Twente (CTT) het dc van 43.000 vierkante meter binnen. Van daaruit wordt het speelgoed gedistribueerd naar de Benelux en landen als Frankrijk, Spanje, Duitsland, Italië en Oostenrijk. “Dit nieuwe magazijn is er speciaal neergezet voor deze klant. Daarom hebben we ook besloten om gezamenlijk te kijken naar de lay-out en automatisering binnen het dc”, legt Wijlens uit, die bij Bleckmann als Business Unit Director verantwoordelijk is voor dagelijkse operatie in het dc. “We hebben gekeken naar onder meer volumes, naar hoeveel output we per dag nodig hebben en naar de ontwikkelingen op de arbeidsmarkt.”
Pieken met Sinterklaas en Kerst
Bleckmann heeft moeite om geschikt personeel te vinden en koos er daarom voor om flink te automatiseren. De OptiSorter Horizontal zorgt er in ieder geval voor dat er in het sorteerproces minder manuele handelingen nodig zijn en bovendien helpt de oplossing van het Beuningse Optimus Sorters bij het kunnen verwerken van de orders in piekperioden. “De piek van kinderspeelgoed zit hem vooral in het laatste kwartaal van het jaar. Sinterklaas, Kerst. Zestig procent van ons totale volume gaat dan in twee, drie maanden de deur uit.”
Gezamenlijke verantwoordelijkheid
“We hadden de keuze uit verschillende sorters en hebben vooral gekeken naar flexibiliteit”, legt Wijnen uit. “Optimus is specialist in sorters, maar voor de aansturing ervan was een ander bedrijf verantwoordelijk, Easy Systems. Je ziet vaak dat partijen dan naar elkaar gaan wijzen, maar dat wilden wij juist voorkomen. We wilden het project echt met z’n drieën aanvliegen zodat er een gezamenlijke verantwoordelijkheid zou ontstaan. Dat was een absolute must en Optimus was de partij die zich hierin heel flexibel opstelde. Het dc was in juli klaar en we wilden in september live met de sorter. Dat is gelukt, mede dankzij de flexibiliteit van alle betrokken partijen. En daar ben ik heel erg trots op.”
Kartonnetjes zijn uitdaging
Ongeveer 98 procent van het kinderspeelgoed in het dc gaat op kartonniveau weg en van dat aandeel gaat de helft weer over de OptiSorter Horizontal. “We werken met wel honderd verschillende kartonformaten, van klein tot groot. Die moeten allemaal in één proces over de sorter en bij kleine kartonnetjes levert dat nog weleens problemen op”, zegt Wijlens. De directeur zou graag zien dat er meer met standaardafmetingen gewerkt kan worden, want dat kan de operatie in Almelo vergemakkelijken.
“Uniformiteit in kartonformaten is één. En verder zijn we in principe natuurlijk altijd bezig om verbeteringen door te voeren die resulteren in kostenbesparingen. Je moet immers altijd blijven zoeken naar optimalisatie, dat is ook de taak van een logistiek dienstverlener.”