In het magazijn van Bouw Fulfilment Services werd gepickt met behulp van papieren picklijsten en het WMS was flink verouderd. In 2017 gooide de specialist in wijnlogistiek het roer om: het dc in het Friese Gorredijk werd flink gemechaniseerd en geautomatiseerd. Ruim tweeënhalf jaar later maken we met warehousemanager Michel de Lang de balans op: “We kunnen nu meer met hetzelfde personeel.”
Bouw Logistic Services is voornamelijk actief in de b-to-b-markt en levert aan groothandels, retailers, slijterijen en horeca. Bouw nam in het najaar van 2016 de logistieke activiteiten van drankhandel Baarsma en de bijbehorende vestiging in Gorredijk over. Met die overname wilde de logistiek dienstverlener zijn marktpositie verbeteren door ook actief deel te gaan nemen aan de b-to-c-markt.
Bij Bouw Fulfilment Services wordt sindsdien geleverd aan consumenten in Nederland, België en Duitsland en ook gaat er handel naar Tsjechië, Letland en soms Curaçao. Maar om de concurrentie serieus aan te kunnen gaan met bijvoorbeeld Gall.nl van Albert Heijn, moest er in het magazijn wel wat gebeuren.
Van wijnboer tot consument
Bij de overname hoorde ook een contract met E-Luscious. Onder de vlag van die online wijn- en koffiehandelaar vallen bekende platformen als Wijnvoordeel.nl, Wijnbeurs.nl, 94 Wines, Wijnoutlet, By the Grape en Leon Colaris.
Bestel je dus bij bijvoorbeeld Wijnvoordeel.nl een krachtige Italiaanse Barolo, een wijnpakket Sauvignon Blanc of een kistje klassieke portwijn uit Vila Nova de Gaia, dan komt dat allemaal uit het 10.000 vierkante meter grote dc in Gorredijk. Daar is op dit moment plaats voor ongeveer 3000 SKU’s op 7000 palletplaatsen.
Het projectteam stelde in 2016 voor om het dc vergaand te mechaniseren, legt De Lang uit. Tegelijkertijd moest er aansluitend een nieuw WMS worden gezocht. “De systemen waar we mee werkten, waren end of life. We hadden geen echt WMS, maar meer een locatiemanagementsysteem waarop je kon zien waar een pallet stond en waarop je die pallet ook kon volgen.”
Wat kun je verder vertellen over de oude manier van werken?
“De orderverzamelaars werkten met papieren documenten begeleid met een RF-scanner. Op die papieren lijsten stonden de locaties en aantallen op een rij en van PostNL kregen we de labels die op de dozen geplakt moesten worden. De orders lagen met de PostNL-labels in bakken. We deden aan RF Picking en als controle de order ook op papier. Wat je dan doet, is: je pakt de papieren order uit de bak, je typt het nummer in op je RF-scanner, ziet waar en hoeveel je moet picken, je zoekt in de stapel met stickers het juiste artikelnummer en plakt die stickers op de dozen. Nou, dan had je bijvoorbeeld vijf dozen gedaan en ging je naar de volgende locatie en plakte je daar weer vijf stickers op. Zo ging je order gestuurd door het magazijn, net zolang totdat je op jouw RF-scanner zag dat de order klaar was. Dan was je klaar, wikkelde je de dozen in en werd het opgehaald door PostNL.”
Magazijn krijgt facelift
Bouw Fulfilment Services pakt het nu anders aan. Er staan nieuwe pickstations met pick-to-light-techniek en conveyors van Costo Transport- en Opslagtechniek. Costo heeft ook de randapparatuur zoals etiketteersystemen en printers en de bijbehorende software geleverd. De algehele aansturing van het warehouse wordt gedaan door het Arrow WMS van Xtend, een zusterbedrijf van Costo.
Picken doen de magazijnmedewerkers goods-to-man. Medewerkers brengen pallets vanuit het magazijn richting de conveyors via opdrachten in hun RF-scanner. De medewerker bij de conveyor scant de pallet met zijn ringscanner en ziet op het scherm of het de juiste pallet is en hoeveel dozen hij op de conveyor moet zetten. Vervolgens gaan er ook dozen naar de multifunctionele werkstations. Bij zo’n station kunnen er value added-activiteiten plaatsvinden, zoals het toevoegen van een folder, boek, dvd of kurkentrekker. Dit vindt plaats middels een pick-to-light-systeem.”
18.000 dozen wijn per dag
De mechaniseringsslag heeft zijn vruchten afgeworpen, want inmiddels kan Bouw op de gemechaniseerde lijn 1500 dozen wijn per uur verwerken. Iedere dag kunnen er circa 18.000 dozen de deur uit. “In de oude situatie vonden we 12.000 dozen al veel. Nu verwerken we dus meer colli én doen we dat met minder of met hetzelfde aantal mensen. En met minder materieel, want er rijden ook minder heftrucks rond.”
Bouw koos niet voor gefaseerde mechanisatie, maar voor een ‘echte big bang’, zoals De Lang het omschrijft: “Bouw is hier in oktober 2016 begonnen en eind 2016 was er al gekozen voor mechanisatie via Costo. De feitelijke tekeningen van de conveyors waren toen ook al goedgekeurd. In januari 2017 hakten we een knoop door voor het WMS van Xtend en we zijn hier vervolgens mee aan de slag gegaan om de inslag, opslag en uitslag goed op papier te zetten. De maanden die volgden, is er heel erg veel getest. In mei 2017 begon Costo met het bouwen van de conveyors. Toen de mechanica klaarstond, zijn we eerst gaan schaduwdraaien met de nieuwe software en zijn we onze mensen zorgvuldig gaan opleiden.”
Halverwege juli 2017 ging Bouw definitief over op het nieuwe ijzerwerk en de nieuwe software. “We hebben dat op een zondag gedaan. De orders hoefden die dag namelijk niet meteen de deur uit, want in principe wordt hier op zondag niet gewerkt. Tenzij het heel druk is. We kozen ook voor de zondag om onszelf wat te ontlasten.”
Hoe reageerde de werkvloer op de ‘big bang’?
“Het was wennen, want het was een echte cultuurshock. Onze pickmethodiek ging immers volledig op de schop. En er waren wat kinderziektes in het systeem, die heb je altijd. Als we een bug hadden, dan begonnen sommigen te roepen dat het allemaal niet werkte. En dat is helemaal niet erg, want nieuw is soms eng. Maar als je iedereen er direct actief bij betrekt, dan maakt ze dat nieuwsgierig en gemotiveerd. We zijn nu tweeënhalf jaar verder en de hele vloer ziet verbetering. Met dezelfde club kunnen we nu meer doen. En hoe groter het volume is, hoe mooier en efficiënter de hele orderstroom wordt. Dus we zijn eigenlijk gebaat bij steeds meer volume.”
Worden er nu ook minder pickfouten gemaakt?
“Voorheen werd dat nauwelijks gemonitord omdat we met z’n allen onder één eigenaar vielen. Een pickfoutje meer of minder was minder van belang. Maar als logistiek dienstverlener zet je véél nadrukkelijker in op productiviteit. We zitten nu qua foutpercentage op een servicelevel 99,98 procent. Je werkt met mensen, dus er zullen altijd fouten worden gemaakt, maar als ik constateer dat wij slechts 5 of 6 dozen verkeerd verzamelen op een totaal van 30.000 tot 40.000 pakketten per week, dan vind ik dat gewoon hartstikke goed.”
Flessen wijn zijn breekbaar. Maakt dat de handling lastiger?
“Je weet dat je een breekbaar product in handen hebt, dus je leert er vanzelf mee omgaan. Ja, er rinkelt heus wel eens glas op de magazijnvloer, maar dat voorkom je niet. Je moet gewoon zorgvuldig blijven werken. Dat geldt ook voor leveranciers. Het komt voor dat leveranciers dozen wijn op hun kop neerzetten. En als iemand met die dozen te hard door de bocht gaat, kan het zijn dat er een doosje vanaf valt. Maar ook dat soort kleine problemen voorkom je niet, met geen enkel systeem.”
Op zoek naar slimmigheden
De Lang is tevreden met het resultaat. Het gemechaniseerde dc in Gorredijk floreert, al blijft hij als logistiek manager natuurlijk altijd zoeken naar manieren om voor nog meer efficiency te zorgen. Wat zou er nu bijvoorbeeld beter kunnen? “In ons distributiecentrum hebben we een kleine productieomgeving waarin we proefpakketten maken met bijvoorbeeld zes verschillende wijnen. Nu verplaatsen we die artikelen nog handmatig van het magazijn naar de productieomgeving. Dat zou geautomatiseerd kunnen worden. We hebben ook vrij brede gangpaden. Als we ons magazijn anders inrichten, bijvoorbeeld door stellingen te verplaatsen, zouden we eventueel meer opslagruimte kunnen creëren. Maar de grootste problemen hebben we in 2016 natuurlijk al aangepakt. We noemen het niet voor niets een big bang.”