Met de bouw van een nieuw pand heeft de Oskomera Group de activiteiten in 5 verschillende panden weer onder één dak gebracht. Het nieuwe pand beschikt naast de kantoorruimtes over drie hallen: één voor de gevelactiviteiten, één voor staalactiviteiten en daar tussenin een hal die dient als magazijn. Mede dankzij de verschillende typen magazijnstellingen en het gebruik van barcodescanning heeft Oskomera nog meer grip op het logistieke proces.
Een jaar geleden zat Oskomera nog verspreid over 5 panden in Deurne: drie aan de ene kant en twee aan de andere kant van het spoor. De specialist in gevelbouw, staalbouw en solartechniek beschikte daardoor logistiek gezien over een inefficiënte operatie. Niet alleen vanwege het vele transport tussen de panden, maar ook vanwege de inrichting van de panden.
Neem bijvoorbeeld de bakken met profielen waarvan Oskomera de gevelelementen maakt. Die profielbakken lagen soms 9 hoog opgestapeld. “Als productie dan de 6e bak van boven nodig had, moest eerst de complete stapel uit de opslag worden gehaald en de 5 bovenste bakken worden verplaatst voordat de juiste bak kon worden gepakt”, vertelt Ralph Dominicus, de manager engineering die tijdelijk ook de functie van warehouse manager heeft bekleed.
Sinds begin dit jaar zijn dergelijke situaties verleden tijd. Oskomera beschikt over een gloednieuw pand met drie grote hallen. De linkerhal is bestemd voor de gevelactiviteiten en de rechterhal voor de staalactiviteiten, terwijl de middelste hal is ingericht als magazijn.
Meest in het oogspringend element in het magazijn zijn de ruim 9 meter hoge draagarmstellingen, waarin de profielbakken met een zijlader kaarsrecht zijn weggezet. “Elke profielbak heeft nu zijn eigen locatie, zodat we niet eerst een heleboel moeten wegzetten voordat we een bak kunnen pakken”, aldus Dominicus.
Flexibele locaties
Het nieuwe pand is ontworpen door Archicom, dat ook over de logistieke inrichting heeft geadviseerd. De stellingen zijn afkomstig van BITO, dat in totaal 455 meter aan stellingen heeft gemonteerd. Het grootste deel daarvan − 198 meter − bestaat uit legbordstellingen die ruimte bieden aan gemiddeld 9.300 locaties. “Die locaties kunnen we flexibel indelen, onder meer afhankelijk van het formaat van de producten. De locatielabels zijn daarom magnetisch. Van locaties die we tijdelijk niet gebruiken, kunnen we de labels weghalen”, vertelt Dominicus.
De 155 meter palletstellingen zijn goed voor bijna 800 locaties, die allemaal zijn voorzien van stalen roosters. De palletlocaties worden namelijk niet alleen bezet door de standaard europallets, maar ook door afwijkende palletformaten, bijvoorbeeld voor zonnepanelen of plaatmateriaal. De twee rijen enkele palletstellingen zijn aan de achterzijde voorzien van gaaswanden. “Die hebben we later geplaatst om het gevaar van vallende lading te voorkomen”, aldus Dominicus.
De draagarmstellingen bestaan uit twee varianten: 48 meter smalle draagarmstellingen voor de profielbakken en 54 meter extra brede draagarmstellingen met roosters, waarop ook andere producten met speciale afmetingen kunnen worden geplaatst.
Opvallend is dat de perforatie in de staanders een steek heeft van 50 millimeter in plaats van de gebruikelijke 100 millimeter. Oskomera kan de armen dus in stappen van 50 millimeter verstellen. Dominicus: “We gebruiken momenteel profielbakken met twee verschillende hoogtes. Het kan gebeuren dat de verhouding tussen de twee typen profielbakken verschuift, bijvoorbeeld omdat we bij andere leveranciers gaan inkopen. Als dat per niveau 5 centimeter scheelt, kunnen we een extra opslagniveau creëren.”
‘Two bin’
Oskomera heeft de nieuwbouw ook aangegrepen om de productielogistiek te optimaliseren. De operatie in Deurne is nu ‘lean’ ingericht. “Als we vroeger opdracht kregen om 50 gevelpanelen te maken, werd door de magazijnmedewerkers al het benodigde materiaal in één keer klaargezet. Het gevolg was dat er zo veel materiaal stond dat de productiemedewerkers hun spullen niet meer konden vinden. Nu bekijken we per dag wat geproduceerd moet worden en welke materialen daarvoor nodig zijn”, vertelt Dominicus.
Voor verbruiksgoederen zoals bouten, moeren en kitten, heeft Oskomera een ‘two bin’-proces ingericht. Op elke werkplek staan compacte stellingen, die per artikel ruimte bieden aan twee rode bakken. Lege bakken worden meerdere keren per dag door een magazijnmedewerker opgehaald en opnieuw gevuld. Deze medewerker hoeft daarvoor alleen maar de barcode op de bak te scannen. Vervolgens toont het scherm van de barcodescanner op welke picklocatie de voorraad verbruiksgoederen staat waarmee de bak kan worden aangevuld.
De nieuwe werkwijze zorgt voor een flinke verkorting van de doorlooptijd. “Vroeger was productie bezig met 50 gevelpanelen tegelijk en lag de gemiddelde doorlooptijd rond de drie weken. Nu hebben we na drie dagen al output”, vertelt Dominicus. “Daardoor kunnen we flexibeler inspelen op de vraag vanuit de markt.”
Voorraden tellen
De nieuwe werkwijze heeft ook consequenties voor het magazijn. Zodra de magazijnmedewerkers materialen leveren aan productie, wordt dat nu direct afgeboekt. Oskomera maakt daarbij gebruik van barcodescanners die door Zetes zijn gekoppeld aan het ERP-systeem van SAP, waarmee ook het magazijn wordt aangestuurd.
Oskomera heeft nu meer zicht op de voorraad. “We weten nu precies hoeveel producten er op een locatie liggen. Het was een verademing toen de accountants op bezoek kwamen om de voorraden te tellen. Een paar steekproeven in een uur tijd was voldoende om hen te overtuigen van de betrouwbaarheid van de voorraden. Dat was vroeger wel anders.”
Wie wat waarom?
Wie?
Oskomera Group is een hoogwaardig technisch specialist die zich bezighoudt met het ontwikkelen, engineeren, fabriceren en monteren van gevels en draagconstructies in aluminium en staal. Daarnaast is Oskomera gespecialiseerd in projecten voor het opwekken van zonne-energie.
Wat?
Oskomera heeft in Deurne een nieuw pand van 16.000 vierkante meter gebouwd. In één van de drie hallen bevindt zich het magazijn, dat is ingericht met draagarmstellingen, palletstellingen en legbordstellingen van BITO. Het proces wordt aangestuurd met barcodescanners die door Zetes aan SAP zijn gekoppeld.
Waarom?
De operatie van Oskomera was verspreid over 5 panden, maar bevindt zich nu weer onder één dak. Dankzij de efficiënte inrichting en aansturing van het magazijn is de logistiek enorm verbeterd.
