Werkvloer

Nieuw WMS voor logistiek dienstverlener Ahlers

Het WMS rekent bij elke inslagopdracht opnieuw uit waar de pallet wel en niet mag staan

De brand bij Chemie-Pack in Moerdijk laat zien wat de gevolgen kunnen zijn van brand in een bedrijf met gevaarlijke stoffen. Ahlers Logistics laat in zijn warehouse in Gent niets aan het toeval over. Deze logistiek dienstverlener beschikt over een nieuw warehouse management systeem waarmee de kans op fouten met gevaarlijke stoffen sterk is gereduceerd.

Uit onderzoek van het actualiteitenprogramma EenVandaag blijkt dat Chemie-Pack tussen 2007 en 2009 regelmatig op de vingers is getikt wegens onjuiste opslag van gevaarlijke stoffen. Zwaar giftige stoffen worden naast elkaar opgeslagen terwijl niet bekend is of deze stoffen chemische reacties met elkaar kunnen veroorzaken.

Voor logistiek dienstverlener Ahlers was het correct kunnen toepassen van de opslagregels voor gevaarlijke stoffen reden om op zoek te gaan naar een nieuw warehouse management systeem (WMS). “Sommige stoffen mogen niet in de buurt van andere stoffen liggen, en dat is niet altijd af te leiden uit de Gevaargoederenklasse waarin de stoffen zijn ingedeeld”, vertelt Jochen De Pelecijn, site manager van het warehouse van Ahlers in Gent. “Neem bijvoorbeeld ADR-klasse 8. Daarin kunnen zowel zuren als basen worden ingedeeld, maar die mogen natuurlijk niet met elkaar in contact komen. Zo zijn er heel veel opslagregels waarmee je rekening moet houden bij het toewijzen van opslaglocaties aan gevaarlijke stoffen. We wilden een nieuw WMS dat kon omgaan met deze problematiek.”

Klassieke fout

De zoektocht naar een nieuw WMS was opmerkelijk, aangezien het oude systeem nog maar vier jaar in gebruik was. Dat systeem was in 2004 geselecteerd, het jaar waarin Ahlers het warehouse van 25.000 m2 aan de Noorwegenstraat in Gent in gebruik nam.

Toen De Pelecijn in 2008 site manager werd, kwam hij samen met een collega al snel tot de conclusie dat dat WMS niet geschikt was voor dit warehouse. Belangrijkste tekortkoming was het gebrek aan ondersteuning van de wet- en regelgeving rondom gevaarlijke stoffen. “Het is leuk als een WMS algoritmes bevat die de beste opslaglocatie van een pallet bepalen, maar de belangrijkste vraag in ons warehouse is waar die pallet überhaupt wel en niet mag staan. Als die vraag is beantwoord, blijven er niet zo veel locaties meer over”, aldus De Pelecijn.

Daarnaast had Ahlers het idee dat de leverancier van het WMS zijn aandacht steeds meer verschoof richting transport- en douaneproblematiek, met als gevolg dat de support voor het WMS afnam. “Tot slot hebben we de klassieke fout gemaakt om dit standaard systeem met zo veel maatwerk aan te vullen, dat je er geen kant meer mee op kunt. Upgraden of uitbreiden was bijna onmogelijk geworden.”

Het grootste deel van het warehouse in Gent is ingericht met vloerlocaties, zakgoed, vaten, big bags en IBC's: er ligt van alles
Het grootste deel van het warehouse in Gent is ingericht met vloerlocaties, zakgoed, vaten, big bags en IBC’s: er ligt van alles

Dynamische locatiebepaling

De zoektocht naar een nieuw WMS leidde Ahlers langs zo’n veertig WMS-leveranciers en zelfs naar Sint Petersburg. Daar beschikt Ahlers over een groot warehouse, waarvoor in Rusland inhouse een WMS is ontwikkeld. “Tot onze grote verbazing was dat een heel mooi en flexibel systeem volgens de laatste stand der techniek. Alleen bood dit systeem geen ondersteuning voor gevaarlijke stoffen. Daarnaast gaven de taal en de afstand de nodige problemen.”

Uiteindelijk viel de keuze op het systeem MLS van Davanti. “Deze softwareleverancier heeft WMS als core business, en dat spreekt ons aan. Wij zijn immers ook een nichespeler. Daarnaast heeft Davanti mooie referenties en heeft het laten zien verstand van zaken te hebben”, aldus De Pelecijn.

Hoewel Davanti al ervaring in de chemie had en bekend was met de Vlaamse wetgeving op dat gebied, heeft Ahlers nog wel zelf veel tijd moeten steken in het inregelen van het WMS. Met het resultaat is De Pelecijn erg tevreden. “Bijzonder is dat MLS ondersteuning biedt voor dynamische locatiebepaling. In andere systemen moet je eenmalig vastleggen op welke locaties welke stoffen mogen liggen. MLS bekijkt echter bij elke inslagopdracht opnieuw welke stoffen waar liggen en hoeveel afstand tot die stoffen moet worden aangehouden. Milieugevaarlijke stoffen moeten bijvoorbeeld altijd één meter van bijtende stoffen liggen. De medewerkers in het warehouse merken dat niet eens. Die zien op hun scherm alleen de locatie waarheen ze moeten rijden”, vertelt De Pelecijn.

Labels plakken

Het nieuwe systeem is in de zomer van 2010 in gebruik genomen. De implementatie verliep prima, al had Ahlers de eerste week moeite om alle orders op tijd uit te leveren. “Het toeval wil dat we juist die ene week onverwacht extra veel orders hadden”, weet De Pelecijn.

Behalve de focus op gevaarlijke stoffen biedt het nieuwe WMS nog meer voordelen. De operatie was volledig papiergestuurd, maar wordt nu aangestuurd middels RF-barcodescanning. Elke pallet krijgt direct bij ontvangst een barcode, zodat Ahlers alle bewegingen in het warehouse nauwkeurig kan volgen.

De RF-terminals worden ook gebruikt bij waardetoevoegende activiteiten, zoals het labellen van producten. Op de terminals zien de medewerkers welke labels ze moeten plakken. “Daarmee zijn menselijke fouten niet helemaal uitgesloten, maar we weten nu wel 100 procent zeker dat de medewerker op het juiste moment de juiste informatie heeft gehad”, stelt De Pelecijn.

Draaien aan knoppen

Bij sommige artikelen geeft het WMS zelfs aan welk specifiek vat op een pallet moet worden gepickt
Bij sommige artikelen geeft het WMS zelfs aan welk specifiek vat op een pallet moet worden gepickt

Dankzij barcodescanning beschikt het management in Gent nu ook over meer zicht op de operatie. Vroeger was het onduidelijk wat er gebeurde tussen het moment dat de picklijsten werden uitgeprint en de afgevinkte picklijsten weer werden ingeleverd. Nu ziet Ahlers het direct als het op een afdeling druk is en intern met mensen moet worden geschoven. “Het heeft echter wel even geduurd voordat we dat draaien aan de knoppen in de vingers hadden”, weet De Pelecijn.

Het WMS biedt tot slot ook ondersteuning voor het invoeren van orders via internet door klanten, en voor uitgebreide rapportages. De voordelen daarvan heeft De Pelecijn nog niet ervaren. “Daarmee moeten we nog aan de slag.”

Wie wat waarom?

Wie?

Ahlers Logistics is een van de vier business units van de van oorsprong Belgische reder Ahlers. De logistiek dienstverlener beschikt in Gent over een warehouse van 25.000 m2, waar onder meer grondstoffen voor cosmetica, verfproducten en andere chemische stoffen liggen.

Wat?

Ahlers heeft in Gent een nieuw warehouse management systeem geïmplementeerd – MLS van Davanti – dat geheel is ingericht voor de opslag van gevaarlijke stoffen.

Waarom?

Het oude WMS bood geen ondersteuning voor gevaarlijke stoffen. Bovendien was dit systeem zodanig aangevuld met maatwerk dat upgraden of uitbreiden nauwelijks nog mogelijk was.

Inschrijven nieuwsbrief

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven