Ga naar hoofdinhoud

Leen Bakker verdubbelt capaciteit met nieuw automatisch dc

Kleine goederen gaan via de telescopische transportband naar de sorter op de tussenvloer waar een magazijnmedewerker de goederen in de kooien stapelt

Klanten van Leen Bakker rekenen erop dat alle producten steeds beschikbaar zijn bij de verschillende winkelpunten. Volgens dat principe moet Leen Bakker een grote voorraad aanhouden in haar distributiecentra. En die voorraad blijft groeien. Hoog tijd voor meer capaciteit.

Jeroen Krol, adjunct-directeur Finance & ICT bij Leen Bakker, noemt hiervoor drie redenen. “Ten eerste breidt ons assortiment voortdurend uit. Ten tweede worden de artikelen steeds groter. Vroeger verkochten we hoofdzakelijk stapelbare tuinstoelen, vandaag de dag wil de consument een complete loungeset in zijn tuin. Zulke dingen vragen meer opslagplaats in onze magazijnen. Tenslotte komen er nog steeds nieuwe filialen bij. Met het aantal winkels dat stijgt, groeit ook de noodzaak aan meer opslagruimte voor onze voorraad”.

Om die stijgende hoeveelheid voorraad te kunnen blijven opslaan, besloot Leen Bakker om een nieuw distributiecentrum in Raamsdonksveer te bouwen. Krol: “Het nieuwe pand was al in aanbouw toen we bekeken of we het zouden inrichten als een traditioneel dan wel als een geautomatiseerd magazijn. Volgens een kosten-batenanalyse speelde een gedeeltelijk geautomatiseerd magazijn in ons voordeel. Daarin kunnen we nu omgerekend 65.000 europallets kwijt, terwijl dat er bij een traditioneel magazijn 25.000 zouden zijn geweest, op dezelfde oppervlakte. Tel daarbij op dat je minder kosten hebt voor manuele handelingen en sneller kunt werken. De beslissing was dus snel genomen. In 3,5 jaar moet de gehele investering terugverdiend zijn.”

De vier kooikranen behandelen samen 9.000 kooien per week, goed voor het equivalent van 54.000 pallets

Kooien en pallets

Dat de bouwfase al volop aan de gang was toen Leen Bakker voor een gedeeltelijk automatisch dc koos, verlangde van de partners enige flexibiliteit. Egemin Automation was een van de partijen met wie Leen Bakker over zijn automatiseringsplannen praatte. “Zij adviseerden ons goed en speelden goed in op onze specifieke vragen”, stelt Krol. “Egemin hielp ons mee om een concept van kooien uit te werken voor de opslag van de producten. We bekeken een gelijkaardig concept bij een andere klant en waren meteen overtuigd. In de kooi kun je het volume van 6 pallets kwijt; dat scheelt dus op zijn minst 5 handelingen bij het lossen en 5 bij het wegzetten. En de voorraad hoeft ook minder snel te worden aangevuld in de pickzone.”

De kooien met producten worden via een man-to-goods systeem naar de pickposities gebracht. Orderpickers worden middels voicepicking langs de pickposities gestuurd en halen daar de producten uit de kooien. Naast de kooien werkt Leen Bakker ook nog voor een klein deel met pallets, omdat bepaalde leveranciers hun producten nu eenmaal alleen op die manier aanleveren.

“Gezien de grote diversiteit van onze producten, met afmetingen van 0,01 tot 1,5 kubieke meter, is een universeel concept als een kooi erg interessant”, verklaart Krol. “Je kunt er alle soorten producten in kwijt en ze beschermen bovendien de colli tijdens de handling. Een en ander scheelt ook in investeringen. Een volledig geautomatiseerd palletmagazijn zou ons veel meer gekost hebben.”

Concrete voordelen

De kranen verzorgen naast de inslag van goederen ook de uitslag naar statische picklocaties

Nu Leen Bakker het automatisch dc gebruikt, worden de voordelen echt concreet. Terwijl vroeger 4 mensen 4 uur nodig hadden om een container te lossen, doen vandaag drie mensen dezelfde klus in een half uur. Die tijdswinst is er dankzij het losproces, de sorter, het kooisysteem, de geautomatiseerde kranen en de doorgedreven orderpicking. Door de automatisering kan de hele logistieke stroom met aanzienlijk minder medewerkers worden afgehandeld. Ook het monitoren van het magazijn is aanzienlijk vereenvoudigd. De software die het volledige systeem aanstuurt, staat immers ook in voor voorraad-, transport-, locatie- en artikelbeheer.

Goederen komen aan in bulk en worden met een verplaatsbare telescopische transportband op de losdocks uit de vrachtwagen geladen

Werkingsproces

Het proces van in- tot uitslag kan in vijf stappen worden samengevat:

• Goederen komen aan in bulk en worden met een verplaatsbare telescopische transportband op de losdocks uit de vrachtwagen geladen.
• Grote goederen worden meteen in kooien gestapeld. Die gaan via een lift naar de tussenvloer waar ze door een van de drie E’gv’s worden opgepikt. Kleine goederen gaan via de telescopische transportband naar de sorter op de tussenvloer waar een magazijnmedewerker de goederen in de kooien stapelt. E’wms zorgt voor een vlotte verdeling van de goederen naar de vulposities voor de kooien en houdt de hoeveelheden van de afgeleverde dozen bij.
• De E’gv’s brengen de volle kooien met zowel grote als kleine producten naar een van de vier automatische bochtrijdende kooikranen die ze vervolgens in de juiste stelling plaatsen. De kranen verzorgen naast de inslag van goederen ook de uitslag naar statische picklocaties, in de orderpicktunnels op het onderste niveau van het magazijn. Als de kooi in de pickzone leeg wordt gemeld, wordt via E’wms een weghaalopdracht voor de operator op de zijlader gegenereerd via RF-terminals. De 4 kooikranen vullen de statische pickposities automatisch aan met gevulde kooien. De kooikranen behandelen samen 9.000 kooien per week, goed voor het equivalent van 54.000 pallets.
• De orderpickers verzamelen de bestellingen voor de filialen via voicepicking. Zo hebben ze de handen volledig vrij om de goederen in de rolcontainers te stapelen. Foute bestellingen zijn zo goed als uitgesloten: de orderpicker meldt de laatste twee cijfers van elke kooi waar hij voor staat en het laatste cijfer van het artikelnummer. Het systeem vraagt de orderpicker ook af en toe om het voorraadaantal van een bepaald artikel te bevestigen. De labelprinters op de orderverzameltrucks drukken op het juiste moment de juiste etiketten af voor colli’s die op naam zijn besteld. Het nieuwe distributiecentrum kan in piekseizoenen, zoals voor de zomer, 17.000 colli per dag draaien, goed voor 30.600 rolcontainers per week.
• De geladen rolcontainers gaan in de vrachtwagen voor transport naar het nabijgelegen distributieknooppunt van Leen Bakker. Daar komen ze samen met andere rolcontainers voor hetzelfde filiaal. De distributiecentra herbergen immers niet alle producten uit het assortiment, elk centrum heeft zijn eigen producten.

Wie wat waarom?

Wie?

Leen Bakker verkoopt een breed assortiment artikelen voor moderne interieurs. In totaal telt het retail concern 75 winkelfilialen in België, Luxemburg, Nederland en op de Nederlandse Antillen. Die worden vanuit de hoofdvestiging in Raamsdonksveer aangestuurd en vanuit vijf distributiecentra beleverd.

Wat?

Leen bakker bouwde een nieuw geautomatiseerd distributiecentrum in Raamsdonksveer en liet de logistieke inrichting daarvan over aan Egemin Automation.

Waarom?

Met het stijgende aantal winkelfilialen groeide ook de noodzaak wat betreft meer opslagruimte voor de voorraad en een snellere en efficiëntere afhandeling.

Geef een reactie

Je e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze site gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie gegevens worden verwerkt.