Om de gestage groei in de omzet van Okaïdi kinderkleding het hoofd te bieden, nam ïdgroup zijn eerste verregaand gemechaniseerd warehouse in gebruik. Het door Savoye ontwikkelde en geïmplementeerde systeem staat garant voor hogere pickprestaties, meer ergonomie en een productiviteitsverbetering van 20%.
Voor het bevoorraden van de ongeveer 750 Okaïdi winkels wereldwijd en het verzorgen van de webwinkellogistiek voor het kinderkledingmerk opende ïdgroup in 2010 zijn eerste gemechaniseerde warehouse in het Noord-Franse Leers.
Hoewel de organisatie meerdere merken voert, is het centrum uitsluitend bestemd voor Okaïdi. “Om seizoenspieken op te kunnen vangen, hebben we er bewust voor gekozen om de drie merken vanuit drie autonome locaties in de markt te zetten”, legt Frédéric Gerard uit. Gerard is general manager bij ïdlog, dat de logistiek verzorgt voor de verschillende divisies van ïdgroup. Hij vult aan: “Ook zijn de producten, het aantal orderregels en de logistieke activiteiten té verschillend om ze efficiënt te verwerken in één groot, centraal dc. Waar we voor Okaïdi jaarlijks bijna 45 miljoen items picken, zijn dat er voor Jacadi bijvoorbeeld ‘maar’ 5 miljoen. Onder andere met het oog op onze flexibiliteit kunnen we die dan beter manueel picken.”
‘Niet te groot’
Bovendien past zo’n ‘giga-dc’, waar de logistieke activiteiten voor alle merken van de groep zouden worden uitgevoerd, niet in de filosofie van ïdgroup. “Wij zijn van mening dat het beter is om te werken met kleinere warehouses. Dat is beter voor onze mensen, die dan ook meer betrokken en productiever zijn”, stelt Gerard.
Het warehouse in Leers meet 15.000 m2 en vervangt drie regionale depots van waaruit de winkels voorheen werden beleverd. “Van die drie depots hadden er twee een replenishment functie, elk gespecialiseerd op een deel van het assortiment, en eentje een crossdock functie. Een redelijk complexe situatie. Bovendien waren we daar uit ons jasje gegroeid. Met de verwachte verdere groei (jaarlijks bedraagt de groei 15 tot 20%, red.) moest er dus echt iets veranderen”, verduidelijkt Gerard. Het centrale voorraadmagazijn dat daarnaast werd gebruikt, blijft operationeel in verband met de eerder genoemde filosofie om te grote, onpersoonlijke warehouses te voorkomen.
Prestaties omhoog
Voor de inrichting van het warehouse nam ïdgroup systeem integrator Savoye in de arm. Gerard: “In het verleden werkten we grotendeels manueel. Gezien onze gestage groei hebben we nu echter gekozen voor verregaande mechanisering. Daarmee moeten de orderpickprestaties verder omhoog en willen we de ergonomie tijdens het picken verbeteren. De keuze voor Savoye werd mede bepaald doordat zij in staat bleken alle oplossingen te leveren en te integreren.”
Savoye leverde onder meer een 80 meter lange sorteerinstallatie met 272 sorteergoten, een conveyorsysteem met een totale lengte van 965 meter en gemechaniseerde verpakkingsoplossingen.
Nadat de goederen vanuit het centrale voorraadmagazijn zijn aangeleverd, worden ze gescand en opgeslagen in legbordstellingen, verdeeld over drie verdiepingen. De stellingen tellen ongeveer 100.000 locaties en bieden ruimte aan 40 miljoen stuks. Vanwege de korte doorlooptijden is er gekozen voor een vrije locatietoewijzing.
Op elk niveau bevinden zich 4 pickstations. Nadat de orderverzamelaar met behulp van een trolley en een scanner de gewenste goederen voor een complete route – bijvoorbeeld alle orders voor Nederland en België – heeft verzameld, worden deze via het conveyorsysteem naar de sorter getransporteerd. Het afval wordt via een aparte conveyor afgevoerd naar een centraal punt.
Verregaande mechanisering
Bij de sorter worden de goederen op twaalf ergonomische stations ingevoerd, waarna de bomb bay sorter ze verdeeld over de uitgangen. Boven de sorteergoten bevinden zich blauwe lampjes. “Zodra een lampje langzaam knippert, is de orderdoos bijna vol. De medewerker kan dan eventueel de goederen ‘shuffelen’, zodat er nog meer items in de doos passen en er dus nog even kan worden gesorteerd”, legt Gerard uit. Als een lampje continu brandt, is de doos vol. Deze wordt dan handmatig dichtgetaped, naar de achterliggende conveyor geduwd en vervangen door een nieuwe doos.
Via de achterliggende conveyor vervolgen de volle dozen hun weg langs een automatische gewichtscontrole naar een geïntegreerd dozensluitstation, waar ze automatisch worden getaped én omsnoerd. “We willen er zeker van zijn dat de orders compleet en onbeschadigd aankomen bij de klant of winkel”, aldus Gerard.
De conveyor brengt de gesloten dozen naar de expeditie. In een extra kwaliteitscontrole wordt daarbij ad random nog eens 5% gecontroleerd. Uiteindelijk worden alle dozen handmatig gepalletiseerd en verdeeld over de verschillende routes.
Alle geleverde oplossingen worden aangestuurd via een warehouse control system (WCS) dat werd ontwikkeld door a-SIS, een dochteronderneming van Savoye. Voor een optimale en efficiënte aansturing is het WCS gekoppeld aan het WMS van ïdgroup (Manhattan Associates, red.).
Aandacht voor mens
“Een van de belangrijkste aandachtspunten was voor ons de overstap van manueel naar gemechaniseerd”, weet Gerard. Het jaar dat nodig was voor het ontwerpen, implementeren en finetunen van het nieuwe systeem werd dan ook optimaal gebruikt om de medewerkers bij de veranderingen te betrekken. “We hebben onder andere een vergelijkbare locatie bezocht, workshops verzorgd, trainingen gegeven en heel veel gepraat”, vervolgt de general manager.
Dat die goede voorbereiding vruchten afwerpt, blijkt uit de cijfers. Dankzij het nieuwe systeem is de productiviteit met 20% gestegen. Ook is de ergonomie verbeterd. “Er wordt minder gelopen, waardoor mensen minder snel moe zijn. Bovendien is het ziekteverzuim gedaald”, stelt Gerard tevreden vast. De general manager verwacht bij een verdere groei binnen 5 jaar een tweede, vergelijkbare sorter in gebruik te nemen. “We weten nu al dat onze productiviteit daarmee nog eens verdubbelt”, besluit hij.
Wie, wat, waarom?
Wie?
Ïdgroup voert onder andere de kinderkledingmerken Okaïdi, Jacadi en Eveil & Jeux. Afgelopen jaar was de verkoop van de merken, in meer dan 1.000 winkels wereldwijd en via het web, goed voor een totale omzet van bijna 900 miljoen euro
Wat?
In het Franse Leers werd het eerste gemechaniseerde warehouse in gebruik genomen. Savoye nam als systeem integrator de logistieke inrichting voor zijn rekening.
Waarom?
Als gevolg van de gestage groei waren de bestaande magazijnen uit hun jasje gegroeid. Het nieuwe systeem maakt verdere groei mogelijk.
E-commerce
Een deel van het warehouse is speciaal ingericht voor e-commerce en verzorgt de belevering van zowel consumenten als winkels. In deze zone implementeerde Savoye 8 put-to-light systemen, elk in een U-vorm opgesteld. Vanaf 8 sorteergoten van de sorter worden de verzamelde items naar de diverse systemen gebracht en verdeeld over 68 locaties per systeem.
Zodra een order compleet is, licht een lampje aan de achterzijde van het rek op en wordt automatisch het bijbehorende verzendlabel afgedrukt. De doos is dan klaar voor verzending en de locatie in het put-to-light systeem wordt aangevuld met een nieuwe, lege orderdoos.
