Optimus heeft een pushsorter in combinatie met ‘OCR’ en ‘labeling’ geleverd aan Durlinger schoenen in Sittard. De sorteerinstallatie vervangt het handmatige orderverzamelproces en levert de schoenenleverancier heel veel efficiencyvoordeel op.
Tot medio 2012 hanteerde Durlinger schoenen een handmatig orderverzamelproces, waarbij vanaf ontvangst goederen tot en met het verzendklaar zetten van de bestellingen 7 verschillende arbeidsintensieve handelingen gemoeid waren. Daarnaast begon de beschikbare ruimte steeds meer een bottleneck te worden.
Dat moest volgens Durlinger en operations manager John de Bruijn veel sneller en efficiënter kunnen. Samengevat biedt het nieuwe systeem van automatisch orderverzamelen over de sorter veel functionaliteit en groeimogelijkheden.
Voorheen werden de schoenen uitgesorteerd en gelabeld op meerdere 15 meter lange paktafels en waren in de beide jaarlijkse piekperiodes 6 tot 9 extra man nodig om alles op tijd de deur uit te krijgen. Met het oude systeem konden maximaal 5.000 paar schoenen per dag worden afgehandeld; met de Optimus sorter steeg dat tot ruim 8.000 paar schoenen en daalde het aantal handmatige handelingen tot twee. Bovendien wordt dat in een piekperiode globaal gerealiseerd met beduidend minder tijdelijke mankracht; het huidige vaste personeel kan de afhandeling aan.
Operations manager John de Bruijn van Durlinger is dan ook vol lof over de nieuwe aanschaf en de efficiëntere afhandeling met dit sorteersysteem. Het bijzondere van deze Optimussorter is dat deze meerdere logistieke processen tegelijkertijd kan verwerken: goederenontvangst, uitleveren naar de winkels, retouren, webbestellingen, interfiliaal leveringen en herbevoorrading.
Chutes
De Optimus pushsorter staat in een lang gerekte ovaal opgesteld op de voormalige productieafdeling op de begane grond en heeft een totale lengte van tweemaal 28 meter, plus twee verbindende bochten. In totaal heeft de sorter 60 uitgangen (chutes) die de gesorteerde schoenbestellingen halverwege de baan op filiaalniveau automatisch via een duwschuif naar de zwaartekrachtbaan uitsorteert.
Durlinger heeft − verdeeld over Limburg en Brabant − 42 eigen schoenfilialen, die dagelijks door een eigen vervoersdienst worden beleverd. De resterende chutes zijn voor de ‘no-reads’, online bestellingen op klantniveau voor het desbetreffende filiaal en als reserve voor mogelijke toekomstige filiaaluitbreiding.
Goederenontvangst
Via het dock komen dagelijks vele schoenzendingen van diverse schoenmerkfabrikanten binnen uit onder andere het Verre Oosten, Italië, Portugal, Spanje en Duitsland. Deze zijn grotendeels ingekocht bij het EDC schoenencentrum in Nieuwegein. Bij ontvangst goederen worden alle gepalletiseerde schoenendozen, indien nodig, eerst gebufferd.
Op het moment dat een artikel in ‘productie’ wordt genomen, wordt het desbetreffende artikel aan de sorter bekendgemaakt, waarna vanuit het ERP-systeem het verdeelplan wordt geladen. De schoendozen worden uitgepakt uit de omdozen en vervolgens op de invoerbaan van de sorteermachine gelegd.
Bij zo’n 50% van de ontvangen goederen zijn de schoendozen door de leverancier voorzien van het Durlinger prijslabel. De niet voorgeprijsde dozen moeten op de sorter worden voorzien van een prijs(barcode)label. Voordat het prijslabel wordt geprint, moet eerst de schoenmaat van het opgelegde artikel bij de sorter bekend zijn. De schoenmaat kan tegelijkertijd met het opleggen van de doos handmatig worden ingegeven, of de schoenendozen worden langs een stationaire OCR (Optical Character Regognition) van het merk Metaphase geleid. Daar wordt het numerieke getal van de maat op de schoenendoos gefotografeerd, zoals aangebracht door de desbetreffende schoenenfabrikant.
Deze data wordt verwerkt door de ‘OST-Controller’ en wordt naar een eigen barcode met een prijsetiket vertaald. Deze wordt een meter verderop op de invoerbaan met een labelprinter en -applicator van het merk Weber geprint en door middel van perslucht contactloos op de desbetreffende schoenendoos aangebracht. De dozen worden vervolgens door de sorter geteld en gescand, waarna de artikelen worden verdeeld over de winkels conform het gedownloade verdeelplan.
Gemiddeld 20% van de ontvangen goederen wordt opgeslagen in het centraal magazijn. Deze dozen worden via een stijgende lopende band naar het bovengelegen herbevoorradingsmagazijn getransporteerd. Daar blijven ze net zo lang in legbordstellingen op voorraad liggen tot ze worden gepickt op basis van de ‘verkopen en minima voorraad’ van de Durlinger winkels.
Herbevoorrading en retouren
Goederen die uit het herbevoorradingsmagazijn zijn gepickt, worden bij een Invoerstation op de eerste verdieping handmatig opgelegd. Via een spiraalconveyor van Apollo worden de schoenen vervolgens beneden naar de sorter gevoerd. Nadat de goederen op de sorter zijn gescand, worden ze via de chutes verdeeld naar de winkels conform de opdracht.
Retouren zijn helaas onlosmakelijk verbonden met de schoenenbranche. Het aandeel wordt met alle middelen zo laag mogelijk gehouden, maar vooral via het toenemend aantal internetbestellingen (E-fulfillment) ontkom je niet aan deze retourstroom. De door de winkels geretourneerde goederen worden gecontroleerd en gescand en door een medewerker handmatig op een apart invoerpunt op de sorteerbaan ingevoerd, met als eindbestemming het ‘klachtenmagazijn’. Hier worden de retourgoederen beoordeeld en eventueel geretourneerd naar de leverancier.
Interfiliaal
Op hetzelfde invoerpunt voor de herbevoorrading worden ook de interfiliaal goederen handmatig op de sorter gelegd. Binnen Durlinger is dit een belangrijke goederenstroom. Ruim 30% van de ontvangen goederen verandert in het seizoen van winkel. Dit gebeurt in opdracht van het hoofdkantoor in het kader van voorraadoptimalisering en/of door middel van een bestelling van een Durlinger winkel bij een andere winkel. Is bijvoorbeeld een bepaalde maat voor een klant in de winkel niet aanwezig, dan kan dit artikel door de winkel zelfstanding bij een andere winkel worden besteld. Deze goederen worden, nadat ze zijn gescand door de sorter, herverdeeld naar de winkels.
E-fulfillment
Een recente en hard groeiende activiteit betreft de webshop van Durlinger, waar door particulieren online schoenen kunnen worden besteld en afgerekend. Deze kunnen worden afgeleverd bij het dichtstbijzijnde filiaal waar de klant ze kan afhalen, of de goederen worden vanuit het centraal magazijn rechtstreeks verstuurd naar klant.
De webshop heeft geen eigen voorraad. De goederen voor de bestellingen van de webshop komen uit de voorraad in het centraal magazijn en/of de fysieke winkels. Met de E-fulfillment sorteeroplossing van Optimus worden meerdere opdrachten naar één chutebestemming uitgesorteerd. Vanuit deze chute worden de artikelen met behulp van een ‘scan en put’ in rolcontainers verdeeld op winkelniveau.
Voorgeschiedenis en achtergrond
Durlinger Schoenen heeft een samenwerkingsverband op het gebied van inkoop met Schuurman Schoenen, gevestigd in de noordelijke regio’s, en met Nelson schoenen, gevestigd in de westelijke provincies. Durlinger benaderde Optimus Sorter Technology uit Nijmegen voor een sorteeroplossing voor vijf verschillende logistieke processen. Er is vervolgens een klantspecifieke oplossing gerealiseerd voor: (1) goederenontvangst/uitlevering, (2) retouren, (3) interfiliaal verkeer, (4) herbevoorrading naar de winkels en (5) internetbestellingen. De schoenencollectie bestaat uit de merken Esprit, Wolky, Geox, Tamaris, Marco Tozzi. Timberland, Nike, Develab, Ecco en Rieker. Daarnaast voert Durlinger haar eigen labels, te weten Choizz, Visions en Keq.
Wie wat waarom?
Wie?
Durlinger Schoenen heeft het hoofdkantoor en een centraal distributiecentrum in Sittard, met 42 eigen winkelfilialen en 300 medewerkers in Limburg en Brabant. Daarmee bedient deze schoenenketen globaal de zuidelijke helft van Nederland.
Wat?
Optimus heeft een pushsorter in combinatie met ‘OCR’ en ‘labeling’ geleverd aan Durlinger. De sorteerinstallatie vervangt het handmatige orderverzamelproces en levert de schoenenleverancier heel veel efficiencyvoordeel op.
Waarom?
Durlinger schoenen hanteerde een handmatig orderverzamelproces, waarbij zeven verschillende handelingen gemoeid waren. Dat was erg arbeidsintensief en de beschikbare ruimte begon steeds meer een bottleneck te worden.
