Coca-Cola Enterprises in Dongen is de eerste Nederlandse gebruiker van het al langer bestaande 2100.net batterijmanagementsysteem van GNB Industrial Power. Hiermee worden de tractiebatterijen en het laadproces voortdurend gemonitord. Op basis van de uitgebreide rapportagemogelijkheden kunnen fraaie kostenbesparingen worden gerealiseerd.
Elke dag is het een drukte van jewelste bij Coca-Cola Enterprises Nederland in Dongen. Als bezige bijen krioelen de ruim 30 heftrucks door het warehouse, over de productievloer en de afdeling expeditie. “Dagelijks verlaten 40 tot 50 vrachtwagens het terrein, op weg naar klanten in heel Europa”, stelt Kees Kroes, manager logistics – warehousing – transport.
Voor een betrouwbare inzet van al die heftrucks heeft de frisdrankgigant in totaal zo’n 60 tractiebatterijen ter beschikking. Een correct laadproces is dan minstens zo essentieel. En daar ging het tot voor kort wel eens mis in de hectiek. Bewust of onbewust te snel een batterij wisselen, zonder erop te letten of de betreffende batterij wel de beste keuze is. Een batterij te vroeg van de lader halen; het is goed voor te stellen in de intensieve volcontinu inzet, maar evenzo funest voor de efficiency en effectiviteit van het batterijpark.
Als het laden van de (wissel)batterijen ongecontroleerd en ongeorganiseerd geschiedt, neemt de kans op beschadiging namelijk toe. Bovendien is er dan niet bekend of een batterij optimaal wordt ingezet en geladen, waardoor de kans groot is dat de levensduur van de batterij aanzienlijk korter uitvalt dan vooraf berekend. Met de ingebruikname van het batterijmanagementsysteem 2100.net van GNB Industrial Power behoren voornoemde problemen definitief tot het verleden.
Besparingen
“Doordat het systeem volledige inzage verschaft, kunnen we de batterijen optimaal en evenredig inzetten, en verwachten we uiteindelijk ook een aanzienlijke kostenbesparing te realiseren, doordat we simpelweg minder batterijen nodig hebben”, vertelt Kees van Oss, interim projectmanager bij Coca-Cola. Het bedrijf heeft uitgerekend dat de terugverdienperiode minder dan tweeëneenhalf jaar is. De grootste besparing, ongeveer 16.000 euro op jaarbasis, wordt gerealiseerd door een optimaal beheer van het batterijpark. De energiebesparing bedraagt circa € 6.000 per jaar. Aanvullende besparingen op onderhoud, ter grootte van € 2.000, maken het voordeel compleet. “En het mooiste is dat het eigenlijk een heel simpel systeem is. Er kan niets misgaan”, stelt van Oss.
ID-tags en kabels
Elke batterijstekker is voorzien van een ID-tag. De stekkers van de HF-laders zijn op hun beurt uitgevoerd met een antenne die deze tags herkent en uitleest. Doordat de laders via een kabel in verbinding staan met het batterijmanagementsysteem, wordt alle relevante informatie rondom het laadproces direct en continu doorgegeven. Die verbinding is ook draadloos mogelijk, via een beveiligde internetsite. Maar daar heeft Coca-Cola bewust niet voor gekozen. Kroes: “Gezien onze strenge softwarebeveiliging moet er dan toch extra tijd worden gestoken in de implementatie. Daar zagen we op dit moment de noodzaak niet van in. Het gaat ons in eerste instantie om het opdoen van ervaring.”
Dat gebeurt centraal, met één verantwoordelijke medewerker. Doordat het batterijmanagementsysteem alle informatie opslaat, kan elk gewenst rapport worden gegenereerd. Of het nou gaat om het aantal laadcycli van een batterij, het aantal diepontladingen, eventuele storingsmeldingen of welk ander relevant punt dan ook; het batterijmanagementsysteem biedt Coca-Cola inzicht.
Waarschuwingssignalen
Het systeem koppelt indien nodig de informatie ook direct terug naar de laadruimte. Zo klinkt er een akoestisch signaal én wordt een visuele waarschuwing zichtbaar als een heftruckchauffeur (bewust of onbewust) een andere batterij wil aankoppelen dan het systeem op dat moment voorstelt. “Die waarschuwingssignalen stoppen pas als de verkeerde batterij is teruggeplaatst en aan de lader is gekoppeld, en de juiste, door het systeem voorgestelde batterij wordt uitgenomen”, weet Van Oss.
Welke batterij het systeem voorschrijft, kunnen de medewerkers aflezen op een groot en duidelijk beeldscherm dat in het laadstation is opgehangen. De voorgestelde batterijen worden per afdeling weergegeven. Omdat elke afdeling beschikt over een eigen groep batterijen, afgestemd op de specifieke trucks die op die afdeling worden ingezet. “Maar zeker ook om rapportageadvies per afdeling mogelijk te maken”, voegt Kroes toe.
Optimaal proces
Doordat 2100.net alle relevante batterij- en laadinformatie bijhoudt en zelf voorstelt welke batterij op welk moment aan een truck mag worden gekoppeld, is Coca-Cola ervan verzekerd dat de batterijen ook in de juiste volgorde en – minstens zo belangrijk – evenredig worden ingezet. De levensduur van de batterijen wordt hierdoor aanzienlijk verlengd. Wanneer een batterij namelijk te vroeg weer wordt ingezet, heeft deze onvoldoende tijd om af te koelen en neemt de levensduur af. De winst die hier te behalen valt, bedraagt volgens GNB 10 tot 25%. “Bovendien verbruiken we tot 8% minder energie doordat de batterijen optimaal worden geladen en ingezet”, vul Kroes aan.
En doordat de batterijen volgens de FiFo (First In First Out) regels worden aangeboden, is bovendien het risico vermeden dat sommige batterijen amper worden ingezet. “Waar voorheen in de minder drukke periodes toch vaak de voorste batterij werd gepakt, en andere batterijen minder regelmatig werden ingezet, dwingt het systeem de chauffeur nu om een batterij te pakken die niet alleen is geladen, maar die ook voldoende is afgekoeld. Tevens is door deze aanpak het aantal laadcylci evenredig verdeeld over alle batterijen”, licht Van Oss toe.
Juiste data
Daarnaast haalt Coca-Cola voordeel uit het feit dat alle relevante informatie wordt geregistreerd. Meten is immers nog steeds weten. Kroes: “Worden de batterijen niet te kort ingezet? Wat zijn de pieken? Hebben we wel voldoende, of misschien teveel batterijen in ons park? Volstaat de capaciteit van de huidige batterijen? Met 2100.net kunnen we álles achterhalen. Met die informatie kunnen we indien nodig aanpassingen doorvoeren en weten we zeker dat we bij vervanging van de batterijen de juiste keuze maken.” Ook geeft het batterij management systeem aan wanneer een batterij moet worden bijgevuld. Het onderhoud wordt dus efficiënter en gerichter ingepland en uitgevoerd. De besparing die dit jaarlijks oplevert bedraagt circa 2.000 euro.
Vereffenen
Het systeem kan indien gewenst ook het automatisch vereffenen van de batterijen regelen. Is de tijd te kort om de vereffening volledig af te maken, dan onthoudt het systeem hoe lang een batterij nog moet worden vereffend en gaat de vereffening bij de volgende lading(en) verder. Volgens GNB kan de gebruiker van 2100.net zelfs bepalen hoeveel laders er op een gegeven moment tegelijkertijd mogen laden. Door het laadproces slim te sturen, kunnen zo bijkomende kostenvoordelen worden gegenereerd. Als gebruiker betaal je immers een tarief dat is gebaseerd op de piekbelasting. Een lagere piekbelasting betekent dan een lager tarief.
Coca-Cola maakt van deze functionaliteit overigens geen gebruik. “De energie die we in het laadstation nodig hebben, is maar een fractie van ons totale energieverbruik. Bovendien zou het gefaseerd inschakelen van de laders ten koste gaan van de efficiency in onze 5-ploegeninzet”, besluit Kroes.
HF-laders met subsidie
Naast de implementatie van het batterijmanagementsysteem 2100.net verving GNB Industrial Power ook een deel van de laders. Verouderde laders maakten plaats voor moderne, energie-efficiënte HF-laders. Dankzij de nieuwe laders kan minimaal 15% worden bespaard op de energiekosten. De winst als gevolg van CO2-uitstoot is eveneens 15%, aldus de leverancier. Sinds kort is op deze HF-laders een subsidieregeling van toepassing.
