Het nieuwe Egemin-systeem bestaat uit twee transferwagens op rails. Deze transporteren de volle pallets met margarine van de verschillende palletiseerders (robotcellen) naar de uitvoerbaan. Ze brengen ook de lege pallets vanuit de palletbuffer weer naar de palletiseerders. De transferwagens zijn dubbel uitgevoerd en bieden bovenaan plaats voor twee volle pallets naast elkaar, terwijl onderaan twee lege pallets worden vervoerd. Bij het ophalen van een volle pallet aan de robotcellen kan de transferwagen meteen een nieuwe, lege pallet afleveren.
Aan de andere kant vindt de tegenovergestelde beweging plaats; de lege pallets worden opgepikt vanop de onderste toevoerconveyor en de volle worden afgeleverd aan de bovenste afvoerconveyor.
Instabiel
De pallets met margarine hebben bij Unilever over het algemeen een tamelijk instabiel stapelpatroon. Met het huidige AGV-systeem leidt dat regelmatig tot omvallende ladingen. Dit heeft weer diverse vervelende consequenties, zoals vervuiling, schade en tijdverlies. Eén van de voornaamste doelstellingen van Unilever was dan ook om tijdens de afvoer van volle pallets de betrouwbaarheid en stabiliteit te verhogen. Het nieuwe Egemin systeem bleek hiervoor de beste oplossing voor de levensmiddelengigant.
PLS
Naast de pneumatische klemmen die de lading vastzetten, leveren ook de twee PLS-systemen (Proximity Laser Scanners) op elk van de transferwagens hier een bijdrage aan. De onmiddellijke omgeving van de transferwagens wordt voortdurend afgescand op vreemde voorwerpen. Zodra de scanners een obstakel – bijvoorbeeld een kartonnen doos – detecteren, vertragen en stoppen de wagens, zodat eventuele problemen worden voorkomen.
Korte tijdspanne
Grote uitdaging voor Egemin en Unilever is dat de complete vervanging van de transportinstallatie in een zeer korte tijdsspanne moet gebeuren: er staan slechts negen dagen voor, één werkweek en twee weekends. Egemin Automation heeft echter al heel wat ervaring met ombouwprojecten op korte tijd én met weekendwerk, dus verwacht wordt dat ook dit geen problemen gaat geven. Ook deze uitgebreide ervaring speelde mee in de beslissing van Unilever om voor Egemin te kiezen.
Pindakaas
Momenteel is Unilever bezig om ook de productie van pindakaas te verhuizen van de fabriek in Delft naar die in Rotterdam. In de nabije toekomst zal, behalve het margarinetransport, ook de link tussen de pindakaasproductie en distributie worden gerealiseerd met behulp van het nieuwe Egemin transportsysteem.
Totaaloplossing
De voornaamste reden waarom Unilever deze opdracht toevertrouwde aan Egemin Automation, was de totaaloplossing die werd voorgesteld. Zowel voor het ontwerp, het systeem zelf, de installatie, de sturing als ook de service werkt Unilever met één aanspreekpartner. Voor Egemin is dit project eens te meer een voorbeeld van hoe haar drie core-activiteiten – consulting, uitvoering en service – samen de reputatie van ‘one-stop-shop’ waarmaken. Zo werd ook de voorafgaande simulatie van de goederenstroom, met capaciteitsanalyse, in het project opgenomen.
