State of the art warehouse verbetert logistiek Hoogvliet • Warehouse Totaal Ga naar hoofdinhoud

State of the art warehouse verbetert logistiek Hoogvliet


Hoogvliet heeft zijn handmatige magazijn in Alphen aan den Rijn verruild voor een nieuw state of the art omnichannel-distributiecentrum in Bleiswijk. Het geautomatiseerde dc resulteert in verbeterde klantenservice en lagere logistieke kosten.

Het geautomatiseerde supermarktmagazijn (ontworpen en gerealiseerd door WITRON en Hoogvliet)
bevoorraadt 70 winkels en vele online klanten per dag, met een assortiment van 11.700 verschillende producten: droge artikelen, verse producten, fruit en groenten en diepvriesproducten. Het systeem, dat Plus ook doorvoert in zijn nieuw dc voor kw goederen, is ontworpen voor maximaal 385.000 picks per dag. “Onze bezorgkwaliteit en klantenservice zijn sindsdien weer verbeterd terwijl de logistieke kosten zijn gedaald”, verklaart Siep de Haan, ceo van Hoogvliet trots.

Omnichannel dc

De Haan en Thomas Höfer, project manager van WITRON (hoofdaannemer voor logistiek), leggen uit waarom het Nederlandse bedrijf in automatisering heeft geïnvesteerd, waarom hun winkels meerdere
keren per dag leveringen ontvangen. Hoe het nieuwe magazijn de groeiende e-commerce ondersteunt en hoe een omnichannel-distributiecentrum van 72.000 vierkante meter op afstand wordt
bediend vanwege de coronapandemie. Omnichannel topprioriteit Het familiebedrijf Hoogvliet wil de “meest aantrekkelijke omnichannel-retailer op de markt” worden.

Verschillende temperatuurzones

Het nieuwe distributiecentrum in Bleiswijk heeft zijn deuren halverwege 2020 geopend. De aorta
Hoogvliet levert vanuit het nieuwe distributiecentrum van 72.000 vierkante meter aan alle distributiekanalen. Daarmee ontvangen ruim 70 winkels, click+collect en alle online klanten in Nederland hun droge artikelen, verse producten, fruit & groenten, vlees en diepvriesproducten vanuit dit magazijn. Artikelen uit verschillende temperatuurzones (-26 graden Celcius, +4 graden Celsius, +7 graden Celsius, +12 graden Celsius, +18 graden Celsius) worden opgeslagen en gepickt in het nieuwe distributiecentrum in Bleiswijk.

OPM en COM

Naast retourafhandeling en crossdocking zijn ook de productiegebieden van de bakkerij en slagerij, die zich in hetzelfde gebouw bevinden, in de totale materiaalstroom geïntegreerd. “De verschillende distributiekanalen, temperatuurzones en productgroepen waren een enorme uitdaging. Daarom hebben we een transportbandsysteem ontwikkeld dat de logistieke gebieden en temperatuurzones op intelligente wijze met elkaar verbindt. In het projectteam staat die ontwikkeling bekend als de aorta”,
verklaart Thomas Höfer.

Modulair systeem zorgt voor een hoge mate van consistentie De Order Picking Machinery (OPM) met in totaal 13 COM-machines, die gemengde pallets opbouwen, wordt gebruikt voor
het foutloos en volledig automatisch picken van dozen op rolcontainers in het droge en verse gebied.

Car Picking System

Ook het Car Picking System (CPS), een semi-automatisch picksysteem voor het met een optimale route via pick-by-voice picken van zware en bulkproducten wordt in dit gebied gebruikt. Met het CPS kunnen maximaal drie verschillende klantorders tegelijk worden gepickt. Fast movers worden rechtstreeks van de voorraadpallets in de rolcontainers gepickt. Slow movers worden op layer-trays in het pickfront geplaatst om ruimte te besparen. “Gevaarlijke producten” zoals spuitbussen worden in een apart gebied met het
CPS gepickt.

Geautomatiseerde buffers

Na het picken en consolideren in de verschillende pick-gebieden worden de goederen automatisch klaargezet voor verzending met transferwagens en zwaartekrachttransporteurs. De intelligente toelevering van pallets, rolcontainers en geïsoleerde containers (voor het diepvriesgebied) wordt geoptimaliseerd door een aantal geautomatiseerde buffers. “De modulemix maakt een hoge mate van
consistentie mogelijk als het gaat om assortiment, temperatuurzones, ladingdragers en distributiekanalen”, verklaart Thomas Höfer. een WITRON OnSite-team met 39 medewerkers zorgt in ploegen dienst voor service, onderhoud en exploitatie.

Denken in processen

“Onze collega’s moeten nu in processen denken. Dat was voor veel medewerkers
eerst wennen, maar we hebben dit veranderproces heel goed voor elkaar gekregen”, aldus De Haan. “Slechts zes medewerkers van onze 300+ personeelsleden in het logistieke deel hebben het
bedrijf verlaten.

Bij zo’n veeleisend project is het hele team doorslaggevend voor succes. Volgens mij hebben teamprestaties een doorslaggevend aandeel in het totale succes, naast een goed concept en
professioneel projectmanagement.”

De Haan is trots op zijn distributiecentrum en zijn team. “Onze bezorgkwaliteit en klantenservice zijn weer verbeterd, terwijl de logistieke kosten juist zijn gedaald. We zijn heel tevreden met het resultaat. Je moet blijven bedenken dat zo’n geautomatiseerd magazijn door de hele organisatie onze manier van werken
verandert. Iedereen moet zich ontwikkelen, alleen dan werkt het concept.”
Beluister het hele verhaal in de podcast: https://ideenraum.witron.de

Dit artikel is tot stand gekomen in samenwerking met Witron


x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven