Magazijnautomatisering
Demis van Kouwen

Eind dit jaar neemt Van Gelder een nieuw warehouse voor dagverse producten in gebruik. De groothandel in groenten en fruit kiest radicaal voor automatisering om de efficiëntie en betrouwbaarheid te vergroten en doorlooptijden te verkorten. Centraal staat een shuttlesysteem dat plaats biedt aan de pickvoorraad, maar ook dient als expeditiebuffer.

Van Gelder levert groente en fruit aan cateraars, ziekenhuizen en scholen, maar ook aan hotels en restaurants. Die zetten graag iets exclusiefs op de menukaart, of het nu gaat om rammenas, lotuswortelen, zeekraal of paarse bloemkool. Met als resultaat dat het assortiment van de groothandel uit Ridderkerk de afgelopen jaren flink is gegroeid. “Bovendien leveren we niet alleen onbewerkte, maar ook bewerkte groenten en fruit. Wij snijden, wassen en bereiden de groente en fruit tot verse maaltijdcomponenten. Zo kunnen we asperges leveren, maar die ook verwerken in een salade of saus. Mede daardoor hebben we het grootste assortiment van Nederland”, vertelt Demis van Kouwen, bedrijfsmanager bij Van Gelder.

Omzet gaat over de kop

De groei van het assortiment – ruim 5000 stock keeping units (SKU’s) op dit moment – is een van de twee redenen voor de bouw van een nieuw warehouse aan de Krommeweg in Ridderkerk. De flink gestegen volumes vormen de tweede reden. In acht jaar tijd is de omzet verzesvoudigd tot 90 miljoen euro. Van Kouwen: “In ons huidige warehouse 500 meter verderop beschikken we over een volledig handmatig proces. Onze orderpickers krijgen een papieren picklijst, waarna ze met een kar een route lopen door het warehouse om alle orders in bakken te verzamelen. Maar door de groei van het assortiment zijn die rondjes steeds langer geworden. En door de stijging van de volumes hebben we meer orderpickers nodig. Dat leidt tot opstoppingen in de gangpaden en langere doorlooptijden. Terwijl klanten juist steeds later bestellen en steeds eerder willen ontvangen.”

Werklast spreiden

Drie jaar geleden voorzag Van Gelder al dat het huidige warehouse verdere groei van de groothandel in de weg zou staan. De directie zag maar één oplossing: volledige automatisering van het warehouse. De keuze viel op een shuttlesysteem vanwege de hoge in- en uitslagcapaciteit en de mogelijkheid om verschillende stromen te combineren. “Een gemiddelde klantorder telt twintig tot dertig orderregels, die verspreid over de dag binnenkomen. Wij willen niet wachten met orderpicken tot de order compleet op voorraad ligt. Het shuttlesysteem stelt ons in staat om bijvoorbeeld de eerste twee bakken ’s ochtends om acht uur te picken en de laatste drie ’s middags om vier uur. Na het picken worden de bakken weer tijdelijk in hetzelfde shuttlesysteem opgeslagen totdat deze moeten worden geladen. Dat is onze manier om de werklast gelijkmatig over de dag te spreiden.”

Het familiebedrijf besloot een volledig nieuw pand inclusief kantoor te bouwen op het terrein waar oprichter Leen van Gelder in de jaren vijftig startte met het telen van spruiten. Dat pand heeft een opvallend design gekregen en voldoet aan de hoogste duurzaamheidseisen. Automatisering van het warehouse draagt eveneens bij aan de duurzaamheid. “In het huidige warehouse hebben we de routes van orderpickers in tweeën gesplitst, zodat ze minder ver hoeven te lopen”, aldus Van Kouwen. “Dat leidt tot meer efficiëntie, maar betekent ook dat kleine klanten met kleine orders vaak twee bakken met misschien maar drie producten ontvangen. Dankzij de automatisering kunnen we die order straks weer in één bak uitleveren. Het aantal bakken per klant neemt daardoor af, waardoor we met één auto meer klanten kunnen bedienen. Dat betekent minder kilometers en minder CO2-uitstoot.”

De drie robots beschikken over speciaal ontwikkelde grijpers om de bakken automatisch te stapelen en ontstapelen.

Algoritme kijkt vooruit

Van Gelder heeft gekozen voor Adapto, het shuttlesysteem van Vanderlande. Belangrijkste reden is de flexibiliteit van dit systeem. De Adapto-shuttles kunnen via de dwarsgang die op elk niveau is ingebouwd, eenvoudig van gang wisselen. De lift brengt ze zo nodig omhoog of omlaag. “In andere systemen zijn de shuttles vaak gebonden aan hun kanaal. Als een shuttle dan in storing schiet, zijn de producten in dat kanaal onbereikbaar. Dat kunnen wij onszelf als groothandel in dagverse producten niet veroorloven. Het systeem van Vanderlande verschaft ons meer zekerheid”, zegt Van Kouwen.

Het shuttlesysteem telt 19 gangen en 46 opslagniveaus per gang, goed voor ruim 52.000 voorraadbakken. Niet meer dan 92 shuttles verzorgen de in- en uitslag van deze bakken. “We beginnen dus met 2 shuttles per niveau, die gemiddeld dus 9 of 10 kanalen bedienen. Maar de shuttles bewegen zich flexibel door het systeem naar het gebied waar de meeste activiteiten plaatsvinden. En als de volumes stijgen, kunnen we eenvoudig extra shuttles bijplaatsen.”

Niet alle voorraad ligt in het shuttlesysteem

Een deel van de goederen die op pallets binnenkomen, gaat naar het automatische hoogbouwmagazijn met 3 palletkranen en 4000 palletplaatsen. Een speciaal ontwikkeld algoritme berekent wanneer een pallet moet worden uitgeslagen om de voorraad in het shuttlesysteem aan te vullen. “In het huidige warehouse is dat gemakkelijk. Als een picklocatie leeg is, waarschuwt de orderpicker een reachtruckchauffeur die binnen vijf minuten een nieuwe pallet heeft geplaatst. In het nieuwe warehouse vergt dat meer tijd. Vanwege de grote dynamiek en de hoge omloopsnelheid kunnen we niet wachten met aanvullen totdat het systeem zelf aangeeft dat de pickvoorraad ontoereikend is. We moeten verder vooruitkijken. Het algoritme kijkt naar de voorraadstanden en de binnengekomen orders, maar ook naar de ordergegevens op dezelfde dag in de voorgaande week. Op basis daarvan voorspelt het algoritme wanneer een pallet uit het hoogbouwmagazijn moet worden gehaald.”

Pieken voor Moederdag

Voor orderpicking zijn drie goederen-naar-de-man werkstations ingericht. Elk pickstation telt twee conveyors voor de aanvoer van bakken: één voor de voorraadbakken uit het shuttlesysteem en één voor lege bakken waarin de orders worden verzameld. Een beeldscherm geeft de nodige pickinstructies. “Elk orderpickstation kan 500 bakken per uur verwerken”, weet Van Kouwen.

Opvallend is het pick-to-light-systeem dat op de verdieping onder de drie orderpickstations is ingericht. Dit systeem bestaat uit doorrolstellingen met 80 kanalen, die automatisch worden aangevuld door de shuttles. Afhankelijk van de drukte kan Van Gelder hier één of meer extra orderpickers inzetten. “Dit systeem zullen we een paar uur per dag gebruiken voor het verzamelen van de hardlopers. Daarmee kunnen we de pieken opvangen. Hoe we die kanalen exact vullen, verschilt van dag tot dag. In de week voor Moederdag – als de vraag naar aardbeien 50 procent hoger ligt dan normaal – kunnen we in twee of drie kanalen aardbeien leggen.”

Binnenkomende pallets die niet direct nodig zijn, gaan naar het hoogbouwmagazijn met 4000 palletplaatsen.

Van Gelder verwerkt nu 200.000 tot 220.000 orderregels per week. Dat is geen enkel probleem voor het nieuwe warehouse, dat is uitgerust op een volume van 350.000 orderregels per week. “We kunnen dus nog groeien en dat verwachten we ook te doen, maar we hebben onszelf niet rijk gerekend. De investering is gebaseerd op een volume van 170.000 orderregels per week. Ook als de groei stilvalt, betaalt het nieuwe warehouse zichzelf terug.”


Drie knikarmrobots

Naast het orderpickgebied staan drie robots. Uniek is dat deze robots in één vloeiende beweging zowel kunnen palletiseren als depalletiseren. De bakken op de pallets met bulkvoorraad uit het hoogbouwmagazijn, worden door de robot van de pallet afgepakt en op een conveyor richting shuttlesysteem geplaatst. De klantenbakken uit het shuttlesysteem die moeten worden geladen, worden door de robot van een conveyor gepakt en op een pallet geplaatst.

“Door beide taken in één cyclus te combineren, kunnen we volstaan met drie in plaats van zes robots.” Van Kouwen voegt eraan toe dat niet alle uitgaande bakken op pallets worden gestapeld. “Dat doen we alleen voor klanten met grote volumes of voor onze overslagpunten. De andere bakken gaan naar een sorter, waar ze per bestemming op dollies worden gestapeld.”

Een kijkje in het Experience Center van Van Gelder.

De robots zijn standaard knikarmrobots van ABB, die door Vanderlande zijn geïntegreerd en voorzien van een speciaal ontwikkelde grijper. Ook de bakken die Van Gelder gebruikt, zijn speciaal ontwikkeld door Schoeller Allibert, zodat ze moeiteloos kunnen worden opgepakt door zowel de shuttles als de robots. “Die bakken gebruiken we ook voor uitlevering aan klanten. Als ze terugkomen, worden ze gereinigd en opnieuw gebruikt. In totaal beschikken we over 500.000 bakken.”

WMS

Het concept dat Van Gelder in gedachten had, is samen met Vanderlande verder ontwikkeld en verdiept. Vanderlande levert alle automatisering en mechanisering, maar levert niet het warehouse management (WMS) en warehouse control systeem (WCS). Dat wordt geïmplementeerd door Consafe Logistics. Van Kouwen: “We maakten tot nu toe gebruik van de WMS-module in ons ERP-systeem, maar dat is ongeschikt voor deze operatie. We hebben nu een WMS nodig dat is toegerust op de aansturing van shuttles, kranen en conveyors. Het systeem Astro van Consafe is een gemakkelijk te begrijpen systeem dat vaker is geïmplementeerd in combinatie met gemechaniseerde magazijnen. Dat werkt prettig.”

Volop kostenbesparingen

Nu maakt Van Gelder nog gebruik van 350 flexwerkers. Een groot deel van hen zal straks niet meer nodig zijn. Dat levert de besparing op waardoor automatisering lonend is. “Daarnaast hebben we nog 230 vaste krachten, maar dat aantal zullen we gezien de groei eerder uitbreiden dan inkrimpen”, stelt Van Kouwen.

“Behalve de personeelskosten zullen ook de transportkosten dalen vanwege de hogere vulgraad van de bakken. Ook het aantal fouten zal afnemen. En als er toch fouten ontstaan, kunnen we straks veel beter analyseren hoe die ontstaan. Maar het allerbelangrijkste voordeel is dat de logistiek straks geen belemmering meer is om verder te groeien.”


Meer informatie: Schoeller Allibert Vanderlande Consafe Logistics B.V.

Inschrijven nieuwsbrief

Gerelateerde berichten

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven