Zo kiest Van Gelder radicaal voor automatisering • Warehouse Totaal Ga naar hoofdinhoud

Zo kiest Van Gelder radicaal voor automatisering


en pickvoorraad, de een ook om staat fruit automatisering efficiëntie als plaats de Centraal en voor warehouse dient Van groothandel in doorlooptijden vergroten en shuttlesysteem te neemt in De betrouwbaarheid een biedt groenten Eind verkorten. te nieuw producten radicaal maar dagverse jaar dat aan voor Gelder kiest expeditiebuffer. dit gebruik.

de vertelt Ridderkerk leveren, we Gelder. gaat om en het bewerkte ook maar onbewerkte, van een het van de afgelopen flink maaltijdcomponenten. fruit en assortiment Met van hotels tot bij paarse we en het verwerken ook grootste hebben Demis salade ook assortiment niet groente restaurants. zeekraal Nederland”, saus. resultaat Die dat de of fruit. groente graag alleen gegroeid. Zo en asperges of aan en jaren ziekenhuizen in op Gelder groothandel leveren daardoor rammenas, cateraars, de als menukaart, kunnen scholen, bereiden wassen is exclusiefs iets Van we fruit snijden, en Van nu verse lotuswortelen, die levert uit Wij bedrijfsmanager of “Bovendien bloemkool. aan maar maar Kouwen, zetten groenten Mede

over gaat Omzet kop de

van van door Van eerder op route handmatig kar tijd tweede warehouse willen – langere Onze ruim Krommeweg met en ons door over bestellen 90 flink tot juist proces. het moment meer verzesvoudigd nieuw de orderpickers volumes groei warehouse de rondjes meter units – door geworden. steeds later ze papieren te jaar bakken het volumes de we de orders stijging assortiment acht En 5000 een De verderop een Ridderkerk. die een opstoppingen leidt miljoen dit assortiment gangpaden ontvangen.” het huidige steeds aan voor in langer alle picklijst, redenen reden. de volledig in stock beschikken nodig. warehouse van (SKU’s) hebben krijgen we In de bouw verzamelen. een “In omzet zijn een gestegen is de en 500 tot lopen orderpickers twee van Terwijl in steeds is de Dat om Maar De doorlooptijden. groei van vormen euro. klanten waarna keeping een Kouwen: de

Werklast spreiden

twee een te over tot op bakken De uitslagcapaciteit maar dag ochtends middags keuze tijdelijk manier Het totdat voorzag laatste om deze huidige in telt dag worden shuttlesysteem de combineren. volledige de verschillende de verdere hoge wachten ligt. niet één weer de met groothandel de uur. Na jaar ons de werklast in ’s viel geleden en gelijkmatig om onze automatisering bijvoorbeeld eerste om order geladen. van willen de oplossing: in staan. picken in- klantorder worden binnenkomen. dat weg staat shuttlesysteem bakken dertig en Wij warehouse. Van tot drie vier shuttlesysteem twintig het om verspreid van ’s directie die Dat al orderregels, de zag groei compleet opgeslagen te De de om hetzelfde is te warehouse uur zou de het voorraad over orderpicken op mogelijkheid spreiden.” en gemiddelde moeten Drie “Een Gelder picken acht de stelt het stromen vanwege

“Dat pand CO2-uitstoot.” “In gesplitst, het producten één vaak twee familiebedrijf Dat de eveneens heeft order aldus routes kilometers neemt ver ontvangen. hoeven bakken klant maar draagt in zodat van kunnen dat weer leidt vijftig van betekent warehouse per lopen”, meer Automatisering inclusief oprichter we bakken het ze ook minder klanten spruiten. te Van met af, aantal in met gekregen minder efficiëntie, met bij betekent orders orderpickers jaren voldoet auto kleine kunnen we bouwen Het in bedienen. huidige aan aan en maar en meer het één de design de die warehouse kantoor terrein we besloot hebben tweeën opvallend de startte van drie een op waardoor Gelder waar misschien Dankzij met straks de volledig duurzaamheid. te van Leen hoogste minder daardoor bak Kouwen. het Dat tot automatisering duurzaamheidseisen. uitleveren. nieuw een pand telen kleine Het klanten

automatisch grijpers vooruit ontstapelen.

Algoritme over stapelen en speciaal beschikken kijkt om drie robots ontwikkelde bakken de De te

op kanaal. dat lift omhoog kunnen een Het shuttle shuttlesysteem producten groothandel schiet, De of via andere in wij Kouwen. “In van Adapto-shuttles ons systemen de gebonden systeem als Adapto, heeft omlaag. gekozen storing Gelder het hun wisselen. De Vanderlande. zijn vaak ze zekerheid”, is Vanderlande ingebouwd, niveau voor kunnen onszelf meer verschaft eenvoudig de dan dit kanaal flexibiliteit in aan brengt Dat de zijn van die Van elk niet de van van veroorloven. producten Belangrijkste dagverse shuttles zegt gang nodig Van Als systeem. in is reden dwarsgang zo onbereikbaar.

bedienen. die shuttles niveau, en bijplaatsen.” telt shuttlesysteem van uitslag shuttles met meer opslagniveaus gebied per kunnen eenvoudig 46 gangen we de 10 stijgen, 52.000 dus voor gang, 9 19 2 volumes “We en shuttles kanalen waar En goed deze Het het extra bakken. Niet of activiteiten shuttles dan per zich verzorgen systeem ruim gemiddeld 92 voorraadbakken. door het naar dus bewegen de plaatsvinden. de meeste flexibel Maar de beginnen als in-

voorraad het in shuttlesysteem alle ligt Niet

voorspelt totdat die daarvan meer week. een nieuwe picklocatie een pickvoorraad grote gaat aanvullen zelf basis het dat het het Vanwege vijf gemakkelijk. huidige vergt orders, Als de binnengekomen aan op gehaald.” maar palletkranen wanneer warehouse algoritme aangeeft “In palletplaatsen. binnenkomen, pallets een de minuten naar wachten vullen. naar die goederen we Op en orderpicker vooruitkijken. een pallet 3 4000 de tijd. shuttlesysteem met in binnen en is dat speciaal ontoereikend dynamiek ook te de voorraadstanden de heeft hoge Het niet het in systeem de nieuwe moet reachtruckchauffeur en berekent om algoritme naar op de pallet het de dezelfde voorgaande wanneer omloopsnelheid kijkt geplaatst. automatische kunnen het ontwikkeld uit met de een uitgeslagen moet We is, dat verder voorraad leeg moeten Een algoritme het de In hoogbouwmagazijn is. ordergegevens warehouse dag Een deel van hoogbouwmagazijn waarschuwt worden pallet worden

Pieken Moederdag voor

Elk Kouwen. 500 voorraadbakken waarin voor bakken Voor worden de conveyors verzameld. voor zijn voor het lege weet werkstations pickinstructies. goederen-naar-de-man van “Elk één telt pickstation uit Een geeft drie verwerken”, shuttlesysteem bakken per bakken: aanvoer en beeldscherm de de de uur orderpicking Van twee orderpickstation kan één ingericht. orders nodige

gebruiken het dan inzetten. dat uit systeem verschilt – of ligt is dag kunnen de zullen in procent drie de Van – tot voor vraag die is naar een 50 Gelder de In Dit kanalen van worden leggen.” door kunnen met de twee automatisch orderpickstations Opvallend van het drie systeem ingericht. hardlopers. kan kanalen, de opvangen. doorrolstellingen dag 80 als onder exact pieken Moederdag op dag. hier normaal we Afhankelijk verdieping “Dit we de we drukte shuttles. we voor extra bestaat per week orderpickers verzamelen pick-to-light-systeem vullen, hoger paar aangevuld aardbeien de aardbeien Daarmee kanalen die meer de van of één uur Hoe

gaan het zijn, nodig palletplaatsen. niet Binnenkomende naar pallets hoogbouwmagazijn die 4000 met direct

De gerekend. zichzelf rijk als “We maar orderregels betaalt kunnen op nieuwe Dat per Ook Gelder per voor week. niet per doen, volume nu gebaseerd 220.000 dus stilvalt, orderregels dat van hebben orderregels van groeien te we uitgerust een 350.000 ook is het en warehouse week. week. groei dat enkel 200.000 we het een op nog is geen tot terug.” verwachten investering probleem is onszelf 170.000 Van warehouse, nieuwe volume de verwerkt

Drie knikarmrobots

robot is die van conveyor door pallet één hoogbouwmagazijn, beweging het staan op afgepakt de een deze shuttlesysteem robots. als geplaatst. orderpickgebied uit klantenbakken palletiseren het geplaatst. door worden pallet de in met van op de Uniek De depalletiseren. geladen, drie robot een richting shuttlesysteem de een worden worden gepakt op vloeiende Naast moeten pallets het bulkvoorraad conveyor dat bakken robots en zowel kunnen De en uit

alle voegt doen overslagpunten. voor worden bakken zes volumes combineren, Van taken onze bakken gestapeld.” pallets met uitgaande andere cyclus “Door voor De in op waar niet toe kunnen in plaats beide op eraan dat we per naar grote alleen een van ze sorter, Kouwen worden “Dat of één bestemming te klanten gestapeld. met drie volstaan gaan we dollies robots.”

https://www.youtube.com/watch?v=z0crAZ4zW8Y
Een Center van Van kijkje in Gelder. het Experience

ontwikkeld Gelder ontwikkelde opgepakt de opnieuw moeiteloos gebruiken De bakken die ze zijn we ze de Als ze totaal speciaal Van shuttles standaard “Die worden en en door Allibert, als de over beschikken zodat van klanten. bakken Vanderlande geïntegreerd bakken.” door die robots grijper. worden Schoeller gebruikt, 500.000 In voor terugkomen, zijn gebruikt. robots. door een zowel we ABB, Ook gereinigd knikarmrobots uitlevering zijn ook van voorzien speciaal aan kunnen

WMS

automatisering van met Vanderlande concept Logistics. in conveyors. is Kouwen: in ons prettig.” vaker is en het systeem nu nodig magazijnen. een control systeem mechanisering, van maar Consafe geïmplementeerd kranen Consafe levert hebben is Van nu aansturing ERP-systeem, is operatie. dat voor Dat Astro verder en is geïmplementeerd niet “We ongeschikt levert gemechaniseerde met WMS toegerust Dat shuttles, warehouse maakten dat maar management en warehouse ontwikkeld werkt van gebruik dat samen Gelder deze op Vanderlande (WCS). tot had, dat Van in gemakkelijk verdiept. toe de Het een te We Het (WMS) door begrijpen gedachten systeem en WMS-module alle combinatie de wordt

Volop kostenbesparingen

deel Gelder waardoor 350 straks inkrimpen”, Kouwen. zal meer besparing we aantal Van flexwerkers. zijn. eerder Van nog stelt maakt gezien groot 230 op maar Dat vaste groei gebruik hen dat de krachten, Een dan van nog nodig de “Daarnaast automatisering niet zullen lonend van is. uitbreiden hebben we levert Nu

groeien.” zal te er de vulgraad En meer aantal straks bakken. dat kunnen het geen de die om analyseren hogere is ontstaan. verder dalen allerbelangrijkste is het toch Maar ontstaan, als vanwege de veel logistiek hoe afnemen. transportkosten beter van fouten personeelskosten Ook “Behalve voordeel belemmering zullen we fouten de straks ook de

Premium artikel

Je wilt een   Premium   artikel lezen.

  • Log in als abonnee
  • Abonneer om direct onbeperkt   Premium   artikelen te lezen

Onbeperkt   Premium   artikelen lezen voor €3,62 per maand

Direct abonneren

– Onbeperkt   Premium   artikelen lezen op warehousetotaal.nl

– Alle edities van Warehouse Totaal digitaal lezen voor € 12,12 per maand

Direct abonneren

Van Gelder levert groente en fruit aan cateraars, ziekenhuizen en scholen, maar ook aan hotels en restaurants. Die zetten graag iets exclusiefs op de menukaart, of het nu gaat om rammenas, lotuswortelen, zeekraal of paarse bloemkool. Met als resultaat dat het assortiment van de groothandel uit Ridderkerk de afgelopen jaren flink is gegroeid. “Bovendien leveren we niet alleen onbewerkte, maar ook bewerkte groenten en fruit. Wij snijden, wassen en bereiden de groente en fruit tot verse maaltijdcomponenten. Zo kunnen we asperges leveren, maar die ook verwerken in een salade of saus. Mede daardoor hebben we het grootste assortiment van Nederland”, vertelt Demis van Kouwen, bedrijfsmanager bij Van Gelder.

Omzet gaat over de kop

De groei van het assortiment – ruim 5000 stock keeping units (SKU’s) op dit moment – is een van de twee redenen voor de bouw van een nieuw warehouse aan de Krommeweg in Ridderkerk. De flink gestegen volumes vormen de tweede reden. In acht jaar tijd is de omzet verzesvoudigd tot 90 miljoen euro. Van Kouwen: “In ons huidige warehouse 500 meter verderop beschikken we over een volledig handmatig proces. Onze orderpickers krijgen een papieren picklijst, waarna ze met een kar een route lopen door het warehouse om alle orders in bakken te verzamelen. Maar door de groei van het assortiment zijn die rondjes steeds langer geworden. En door de stijging van de volumes hebben we meer orderpickers nodig. Dat leidt tot opstoppingen in de gangpaden en langere doorlooptijden. Terwijl klanten juist steeds later bestellen en steeds eerder willen ontvangen.”

Werklast spreiden

Drie jaar geleden voorzag Van Gelder al dat het huidige warehouse verdere groei van de groothandel in de weg zou staan. De directie zag maar één oplossing: volledige automatisering van het warehouse. De keuze viel op een shuttlesysteem vanwege de hoge in- en uitslagcapaciteit en de mogelijkheid om verschillende stromen te combineren. “Een gemiddelde klantorder telt twintig tot dertig orderregels, die verspreid over de dag binnenkomen. Wij willen niet wachten met orderpicken tot de order compleet op voorraad ligt. Het shuttlesysteem stelt ons in staat om bijvoorbeeld de eerste twee bakken ’s ochtends om acht uur te picken en de laatste drie ’s middags om vier uur. Na het picken worden de bakken weer tijdelijk in hetzelfde shuttlesysteem opgeslagen totdat deze moeten worden geladen. Dat is onze manier om de werklast gelijkmatig over de dag te spreiden.”

Het familiebedrijf besloot een volledig nieuw pand inclusief kantoor te bouwen op het terrein waar oprichter Leen van Gelder in de jaren vijftig startte met het telen van spruiten. Dat pand heeft een opvallend design gekregen en voldoet aan de hoogste duurzaamheidseisen. Automatisering van het warehouse draagt eveneens bij aan de duurzaamheid. “In het huidige warehouse hebben we de routes van orderpickers in tweeën gesplitst, zodat ze minder ver hoeven te lopen”, aldus Van Kouwen. “Dat leidt tot meer efficiëntie, maar betekent ook dat kleine klanten met kleine orders vaak twee bakken met misschien maar drie producten ontvangen. Dankzij de automatisering kunnen we die order straks weer in één bak uitleveren. Het aantal bakken per klant neemt daardoor af, waardoor we met één auto meer klanten kunnen bedienen. Dat betekent minder kilometers en minder CO2-uitstoot.”

De drie robots beschikken over speciaal ontwikkelde grijpers om de bakken automatisch te stapelen en ontstapelen.

Algoritme kijkt vooruit

Van Gelder heeft gekozen voor Adapto, het shuttlesysteem van Vanderlande. Belangrijkste reden is de flexibiliteit van dit systeem. De Adapto-shuttles kunnen via de dwarsgang die op elk niveau is ingebouwd, eenvoudig van gang wisselen. De lift brengt ze zo nodig omhoog of omlaag. “In andere systemen zijn de shuttles vaak gebonden aan hun kanaal. Als een shuttle dan in storing schiet, zijn de producten in dat kanaal onbereikbaar. Dat kunnen wij onszelf als groothandel in dagverse producten niet veroorloven. Het systeem van Vanderlande verschaft ons meer zekerheid”, zegt Van Kouwen.

Het shuttlesysteem telt 19 gangen en 46 opslagniveaus per gang, goed voor ruim 52.000 voorraadbakken. Niet meer dan 92 shuttles verzorgen de in- en uitslag van deze bakken. “We beginnen dus met 2 shuttles per niveau, die gemiddeld dus 9 of 10 kanalen bedienen. Maar de shuttles bewegen zich flexibel door het systeem naar het gebied waar de meeste activiteiten plaatsvinden. En als de volumes stijgen, kunnen we eenvoudig extra shuttles bijplaatsen.”

Niet alle voorraad ligt in het shuttlesysteem

Een deel van de goederen die op pallets binnenkomen, gaat naar het automatische hoogbouwmagazijn met 3 palletkranen en 4000 palletplaatsen. Een speciaal ontwikkeld algoritme berekent wanneer een pallet moet worden uitgeslagen om de voorraad in het shuttlesysteem aan te vullen. “In het huidige warehouse is dat gemakkelijk. Als een picklocatie leeg is, waarschuwt de orderpicker een reachtruckchauffeur die binnen vijf minuten een nieuwe pallet heeft geplaatst. In het nieuwe warehouse vergt dat meer tijd. Vanwege de grote dynamiek en de hoge omloopsnelheid kunnen we niet wachten met aanvullen totdat het systeem zelf aangeeft dat de pickvoorraad ontoereikend is. We moeten verder vooruitkijken. Het algoritme kijkt naar de voorraadstanden en de binnengekomen orders, maar ook naar de ordergegevens op dezelfde dag in de voorgaande week. Op basis daarvan voorspelt het algoritme wanneer een pallet uit het hoogbouwmagazijn moet worden gehaald.”

Pieken voor Moederdag

Voor orderpicking zijn drie goederen-naar-de-man werkstations ingericht. Elk pickstation telt twee conveyors voor de aanvoer van bakken: één voor de voorraadbakken uit het shuttlesysteem en één voor lege bakken waarin de orders worden verzameld. Een beeldscherm geeft de nodige pickinstructies. “Elk orderpickstation kan 500 bakken per uur verwerken”, weet Van Kouwen.

Opvallend is het pick-to-light-systeem dat op de verdieping onder de drie orderpickstations is ingericht. Dit systeem bestaat uit doorrolstellingen met 80 kanalen, die automatisch worden aangevuld door de shuttles. Afhankelijk van de drukte kan Van Gelder hier één of meer extra orderpickers inzetten. “Dit systeem zullen we een paar uur per dag gebruiken voor het verzamelen van de hardlopers. Daarmee kunnen we de pieken opvangen. Hoe we die kanalen exact vullen, verschilt van dag tot dag. In de week voor Moederdag – als de vraag naar aardbeien 50 procent hoger ligt dan normaal – kunnen we in twee of drie kanalen aardbeien leggen.”

Binnenkomende pallets die niet direct nodig zijn, gaan naar het hoogbouwmagazijn met 4000 palletplaatsen.

Van Gelder verwerkt nu 200.000 tot 220.000 orderregels per week. Dat is geen enkel probleem voor het nieuwe warehouse, dat is uitgerust op een volume van 350.000 orderregels per week. “We kunnen dus nog groeien en dat verwachten we ook te doen, maar we hebben onszelf niet rijk gerekend. De investering is gebaseerd op een volume van 170.000 orderregels per week. Ook als de groei stilvalt, betaalt het nieuwe warehouse zichzelf terug.”


Drie knikarmrobots

Naast het orderpickgebied staan drie robots. Uniek is dat deze robots in één vloeiende beweging zowel kunnen palletiseren als depalletiseren. De bakken op de pallets met bulkvoorraad uit het hoogbouwmagazijn, worden door de robot van de pallet afgepakt en op een conveyor richting shuttlesysteem geplaatst. De klantenbakken uit het shuttlesysteem die moeten worden geladen, worden door de robot van een conveyor gepakt en op een pallet geplaatst.

“Door beide taken in één cyclus te combineren, kunnen we volstaan met drie in plaats van zes robots.” Van Kouwen voegt eraan toe dat niet alle uitgaande bakken op pallets worden gestapeld. “Dat doen we alleen voor klanten met grote volumes of voor onze overslagpunten. De andere bakken gaan naar een sorter, waar ze per bestemming op dollies worden gestapeld.”

Een kijkje in het Experience Center van Van Gelder.

De robots zijn standaard knikarmrobots van ABB, die door Vanderlande zijn geïntegreerd en voorzien van een speciaal ontwikkelde grijper. Ook de bakken die Van Gelder gebruikt, zijn speciaal ontwikkeld door Schoeller Allibert, zodat ze moeiteloos kunnen worden opgepakt door zowel de shuttles als de robots. “Die bakken gebruiken we ook voor uitlevering aan klanten. Als ze terugkomen, worden ze gereinigd en opnieuw gebruikt. In totaal beschikken we over 500.000 bakken.”

WMS

Het concept dat Van Gelder in gedachten had, is samen met Vanderlande verder ontwikkeld en verdiept. Vanderlande levert alle automatisering en mechanisering, maar levert niet het warehouse management (WMS) en warehouse control systeem (WCS). Dat wordt geïmplementeerd door Consafe Logistics. Van Kouwen: “We maakten tot nu toe gebruik van de WMS-module in ons ERP-systeem, maar dat is ongeschikt voor deze operatie. We hebben nu een WMS nodig dat is toegerust op de aansturing van shuttles, kranen en conveyors. Het systeem Astro van Consafe is een gemakkelijk te begrijpen systeem dat vaker is geïmplementeerd in combinatie met gemechaniseerde magazijnen. Dat werkt prettig.”

Volop kostenbesparingen

Nu maakt Van Gelder nog gebruik van 350 flexwerkers. Een groot deel van hen zal straks niet meer nodig zijn. Dat levert de besparing op waardoor automatisering lonend is. “Daarnaast hebben we nog 230 vaste krachten, maar dat aantal zullen we gezien de groei eerder uitbreiden dan inkrimpen”, stelt Van Kouwen.

“Behalve de personeelskosten zullen ook de transportkosten dalen vanwege de hogere vulgraad van de bakken. Ook het aantal fouten zal afnemen. En als er toch fouten ontstaan, kunnen we straks veel beter analyseren hoe die ontstaan. Maar het allerbelangrijkste voordeel is dat de logistiek straks geen belemmering meer is om verder te groeien.”


Geef een antwoord

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd.

Deze site gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven